3 stratégies pour éviter les temps d'arrêt grâce à la maintenance de l'usine

Les temps d'arrêt imprévus peuvent coûter des milliards de dollars aux usines de fabrication chaque année. Ces coûts comprennent à la fois les dépenses matérielles et immatérielles. Connaître les coûts réels des temps d'arrêt est crucial pour prendre des décisions éclairées en matière de maintenance de l'usine. De plus, l'identification de certaines des causes courantes des temps d'arrêt imprévus permet aux organisations d'agir de manière proactive plutôt que réactive.

Dans cet article, nous allons explorer certaines des causes courantes des temps d'arrêt imprévus et les coûts associés. Nous terminerons par une discussion sur 3 stratégies pour éviter les temps d'arrêt imprévus par le biais de la maintenance de l'usine.

Le rôle de la maintenance des installations pour éviter les temps d'arrêt imprévus

L'objectif principal de toute organisation de maintenance est de maximiser la disponibilité et l'efficacité des actifs. Pourtant, les temps d'arrêt se produisent trop fréquemment. Ces incidents peuvent avoir un impact dévastateur sur la productivité et les résultats d'une organisation. Selon un rapport de Deloitte, de mauvaises stratégies d'entretien des usines peuvent réduire la capacité de production d'une usine de 20 %. De plus, les temps d'arrêt imprévus coûtent aux fabricants industriels quelque 50 milliards de dollars chaque année.

Pour les usines d'aliments et de boissons, les temps d'arrêt peuvent être particulièrement coûteux. Les processus de production sont généralement très précis et reposent sur des équipements et des technologies sophistiqués. Dans certaines usines, l'équipement peut fonctionner 24 heures sur 24, tous les jours. Dans une industrie de plus en plus concurrentielle avec des marges serrées, chaque seconde compte. Peu d'usines peuvent payer la facture des 30 000 $ estimés par heure que peuvent coûter les temps d'arrêt imprévus.


Les impacts évidents et cachés des temps d'arrêt

Les temps d'arrêt sont très visibles. Les pannes et les pannes d'équipements arrêtent la production. Lorsque les machines sont en panne, les coûts d'exploitation continuent de s'accumuler, mais aucune valeur n'est générée. Il existe deux catégories différentes de temps d'arrêt dans les usines de fabrication : planifiés et non planifiés.

Les temps d'arrêt planifiés impliquent des arrêts planifiés dans les processus de production, généralement pour une maintenance planifiée ou un changement de produit. Un temps d'arrêt imprévu se produit lorsqu'il y a une interruption imprévue des processus de production. Par exemple, les pannes d'équipement, les pénuries de main-d'œuvre ou le manque de matériel.

Les temps d'arrêt planifiés, tels que l'exécution d'un entretien de routine dans le cadre d'un programme d'entretien préventif, sont suffisamment coûteux. Mais ce sont les temps d'arrêt imprévus qui génèrent les dépenses les plus importantes. Des coûts matériels et immatériels sont associés aux temps d'arrêt.

Les coûts tangibles sont les conséquences apparentes et physiques des temps d'arrêt. Ils comprennent:

• Production perdue. Lorsque vos machines sont en panne, vous ne produisez pas. Les usines de fabrication sont confrontées à des calendriers de production serrés et les temps d'arrêt peuvent être particulièrement dévastateurs si les commandes ne peuvent pas être satisfaites.
• Déchets. Les temps d'arrêt peuvent entraîner un gaspillage important. Les ingrédients des produits périssables peuvent se gâter. De plus, l'augmentation des coûts de conservation des stocks peut s'accumuler rapidement.
• Les coûts de main-d'œuvre. La réduction des temps d'arrêt augmente vos niveaux de production sans augmentation correspondante de vos coûts de main-d'œuvre. Mais lorsque la production diminue en raison de temps d'arrêt alors que les coûts de main-d'œuvre restent fixes, cela ronge rapidement vos résultats.
• Capacité réduite. Les usines de fabrication de produits à demande variable fonctionnent généralement en sous-capacité pour leur permettre d'augmenter la production en cas d'augmentation soudaine de la demande. Mais lorsqu'il y a un événement d'indisponibilité, la perte de capacité les empêche de profiter de ces opportunités de revenus clés.

Les coûts intangibles sont ceux qui sont moins évidents et difficiles à calculer. Voici quelques exemples de coûts intangibles :

• Stress et perte de satisfaction au travail. Les temps d'arrêt imposent un stress important aux équipes de production et de maintenance. Pour les professionnels de la maintenance, ils répondent en permanence aux urgences et sont contraints de se précipiter pour effectuer des réparations. Cela entraîne une perte de productivité.
• Perte de réactivité. Lorsqu'un temps d'arrêt imprévu se produit, les techniciens sont obligés de hiérarchiser ces problèmes. Ils sont moins réactifs aux tâches de maintenance de routine et aux demandes de service.
• Perte de créativité et d'innovation. Avec des équipes en mode de réaction constant, il y a moins d'opportunités pour le type d'innovation qui permet d'optimiser la fiabilité des équipements.

Connaître vos coûts réels de temps d'arrêt est un élément important de l'élaboration d'une stratégie efficace de maintenance de l'usine. Si vous pouvez quantifier les temps d'arrêt, vous pouvez déterminer les mesures de maintenance préventive à prendre pour éviter les pannes.


Causes des temps d'arrêt que les opérations de maintenance de l'usine peuvent réduire

Des pannes d'équipement se produisent. Comprendre certaines des causes courantes des temps d'arrêt peut aider votre organisation à planifier et à mettre en œuvre des stratégies de maintenance efficaces pour atténuer à la fois la fréquence et la gravité des temps d'arrêt.


Ne pas effectuer la maintenance préventive

La maintenance préventive implique l'entretien courant de l'équipement pour le maintenir en fonctionnement et éviter les pannes. Cela semble assez simple, mais de nombreuses organisations négligent d'effectuer la maintenance préventive. Il existe plusieurs raisons pour lesquelles les organisations ne parviennent pas à mettre en œuvre un programme d'entretien préventif efficace. La plupart des raisons se résument au fait d'avoir les bonnes données et les bons processus structurés pour planifier et maintenir efficacement le programme.


Sous-utilisation de SAP PM

Les organisations sous-utilisent souvent les fonctionnalités de SAP Plant Maintenance. Les employés sont obligés de saisir manuellement les données. Les parties prenantes n'ont pas accès en temps réel à des données complètes et fiables. Ils sont incapables de prendre des décisions éclairées pour planifier et gérer efficacement leurs processus de maintenance de l'usine. L'optimisation de SAP PM avec l'automatisation peut aider les usines à améliorer la planification et la programmation de la maintenance préventive afin d'améliorer la disponibilité des équipements. Il peut également améliorer les données pour pouvoir prendre des décisions éclairées concernant la cadence optimale des tâches préventives afin de minimiser les temps d'arrêt planifiés de l'équipement pour la maintenance.


Mauvais fonctionnement de l'équipement de l'usine

Alors que les opérateurs de machines reçoivent une formation approfondie sur les procédures d'exploitation, le dépannage et la sécurité, l'erreur humaine peut être un facteur. De plus, il peut être demandé à un opérateur d'utiliser une machine pour laquelle il n'a pas été suffisamment formé. Par exemple, un employé peut avoir besoin de transférer des responsabilités pour surmonter les pénuries de personnel. Non seulement cela est potentiellement dangereux, mais une mauvaise utilisation des machines peut entraîner des pannes coûteuses.


État d'esprit Break-Fix

Les usines de fabrication sont soumises à une forte pression pour produire. Les équipes de maintenance sont surchargées, la plupart de leur temps passant d'une situation urgente à la prochaine réparation imprévue. Ces pressions obligent souvent les techniciens à effectuer des réparations ponctuelles limitées jusqu'à ce que les choses se calment. Comme les choses ne se calment jamais, la solution temporaire finit par échouer, nécessitant souvent des réparations plus importantes et coûteuses, ainsi que des temps d'arrêt qui perturbent la production.

Cela a également pour conséquence que les équipes de maintenance sont perçues comme des équipes de « réparation ». Cette mentalité de dépannage peut devenir si enracinée qu'il devient difficile de planifier et de maintenir l'élan sur un programme de maintenance préventive pour optimiser la disponibilité de l'équipement. L'ensemble de l'organisation doit être à bord pour sortir de l'état d'esprit break-fix.


Trop d'entretien préventif

Une maintenance préventive trop importante peut entraîner une défaillance. Pour certains équipements, chaque fois que vous ouvrez la machine pour l'entretenir, vous créez des risques, l'effet cumulatif peut conduire à des pannes. Envisager des technologies de maintenance conditionnelle et de capteurs pour réduire les interventions sur ce type d'équipement.

3 stratégies de maintenance de l'usine pour éviter les temps d'arrêt imprévus


1. Doublez votre programme d'entretien préventif

La maintenance préventive se concentre sur l'identification des points chauds et la réalisation d'une maintenance planifiée avant qu'il n'y ait un problème. Pour faire évoluer et gérer votre programme de maintenance préventive, vous devez tirer parti de la bonne technologie. Par exemple, une solution de planification et de planification de la maintenance des usines qui s'intègre à SAP Plant Maintenance automatise les routines de maintenance pour allouer efficacement les ressources et coordonner les activités de maintenance préventive autour des calendriers de production.


2. Surveiller l'équipement en temps réel

La maintenance prédictive porte la maintenance des installations à un autre niveau. En utilisant les technologies innovantes de l'Industrie 4.0, les organisations peuvent surveiller leurs actifs en temps réel. Les technologies intelligentes collectent des données et les analysent automatiquement pour faire des prédictions lorsque l'actif risque de mal fonctionner, donnant aux équipes le temps de planifier les réparations, y compris le transfert de la production vers d'autres machines pour éviter les déchets et les retards de production.

Les économies potentielles des processus de maintenance prédictive sont énormes. Selon un rapport du McKinsey Global Institute sur l'Internet des objets, la maintenance prédictive peut entraîner des économies de 200 à 600 milliards de dollars pour les fabricants d'ici 2025.

Une approche de maintenance centrée sur la fiabilité (RCM) aide les organisations à minimiser les temps d'arrêt imprévus au coût le plus bas possible. RCM fonctionne en identifiant les conditions qui pourraient potentiellement entraîner des temps d'arrêt pour chaque actif. Et puis, les modalités de défaillance sont priorisées du point de vue des coûts de maintenance. Cela permet aux usines de prendre des décisions éclairées sur les investissements dans les technologies intelligentes. Par exemple, déterminer s'il est judicieux du point de vue des coûts de surveiller l'équipement avec des capteurs, d'effectuer une maintenance préventive de routine ou simplement d'être prêt à remplacer l'équipement.


3. Un changement culturel

Avoir une culture qui reconnaît et met l'accent sur l'importance de la maintenance préventive des usines est tout aussi important que de tirer parti des bonnes technologies de maintenance des usines. L'amélioration des processus de maintenance de l'usine pour éviter les temps d'arrêt commence au sommet. La direction doit faire un effort conscient pour passer des stratégies de maintenance réactive de l'usine à des stratégies proactives telles que la maintenance préventive et/ou prédictive. Cela implique de s'assurer que toute l'entreprise est à bord, de définir clairement les rôles et de responsabiliser les équipes de maintenance grâce à des technologies numériques conviviales.

Comment Sigga peut vous aider

Sigga est une société mondiale de logiciels certifiée SAP qui fournit des solutions logicielles de gestion des actifs d'entreprise de pointe pour les industries à forte intensité d'actifs. Sigga a environ 20 ans d'expérience avec SAP Enterprise Asset Management, les solutions de maintenance industrielle, d'entrepôt et d'inventaire pour transformer numériquement les flux de travail traditionnels.

La solution de planification et scheduling de Sigga est essentielle pour développer un programme de maintenance préventive en automatisant la création de calendriers, notamment en vérifiant les stocks de pièces, les calendriers d'arrêts et les calendriers des techniciens pour affecter efficacement les tâches de maintenance tout en gardant les données à jour dans SAP PM. Le résultat est un gain de temps et offre à la direction la possibilité de prendre des décisions plus rapides et plus éclairées.

La solution Mobile EAM de Sigga élimine les processus de maintenance manuelle coûteux et inefficaces des usines sur papier. Les techniciens en font plus avec moins et la direction gagne en visibilité grâce à une vue en temps réel de l'état des travaux en cours.

Sigga a reçu la confiance de nombreuses grandes entreprises dans 14 secteurs à forte intensité d'actifs différents à travers le monde. Nous avons transformé leurs processus de maintenance d'usine de réactifs en proactifs, ce qui a entraîné des économies de coûts, une augmentation du temps de clé et une réduction matérielle des temps d'arrêt. Vous aussi, vous pouvez obtenir des résultats comme ce client Sigga, les usines d'embouteillage d'Ambev, une partie d'Anheuser-Busch InBev :

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