5 Tactiques pour renverser une culture de maintenance réactive

Les notifications continuent d'affluer et votre équipe de maintenance de l'usine est étirée pour maintenir la production en activité. Vous savez que vous devez devancer la folie, mais les pannes et les demandes ad hoc continuent de primer et le backlog ne cesse de croître. Si vous pouvez vous identifier à cette situation, alors il est temps d'aborder certaines stratégies pour renverser la situation. Dans cet article, nous aborderons les causes d'une culture de maintenance réactive et présenterons plusieurs stratégies de maintenance d'usine SAP efficaces pour démarrer sur la voie de la fiabilité.

Indice

Les défis d'une culture de maintenance réactive

Sous-planification
Structure organisationnelle
Pénurie de main-d'œuvre qualifiée

5 tactiques pour créer une culture de maintenance proactive

1. Libérez votre personnel existant
2. Investissez dans des rôles fonctionnels dédiés
3. Organisez-vous et formez-vous pour réussir
4. Travail sur la qualité et la capture des données
5. Établir des indicateurs clés

Une histoire de retournement
Comment Sigga peut vous aider

Les défis d'une culture de maintenance réactive

Que vous ayez hérité d'une culture de maintenance réactive lorsque vous avez accepté le poste ou que vous soyez tombé dans le modèle réactif en raison d'une pénurie de main-d'œuvre, en tant que responsable de la maintenance, vous savez bien que la maintenance préventive peut vous aider à éviter les pannes et vous coûtera moins cher à long terme. Mais, comme souvent, l'urgence des travaux prioritaires de dépannage signifie que tout le monde est sur le pont pour remettre les lignes de production en marche. Cela se fait au détriment de l'achèvement des inspections et des travaux de prévention. Pourquoi les entreprises se retrouvent-elles avec une culture de maintenance réactive ?

Sous-planification

Le manque de création de plans de maintenance préventive robustes est une cause fréquente de cultures de maintenance réactives. Un ensemble incomplet d'ordres de travail planifiés ou pire encore, aucun ordre de travail planifié, entraîne des tâches préventives NON accomplies et une propension beaucoup plus élevée aux pannes d'équipement.

Selon le Marshall Institute, A Measured Approach to Uptime : « Il est largement admis dans l'industrie de la maintenance qu'un ordre de travail bien planifié est environ 3 fois moins cher qu'un même ordre de travail réactif non planifié, et que les réparations d'urgence peuvent coûter autant. comme 5 à 7 fois plus que le travail prévu, ce qui peut évidemment avoir un impact énorme sur le résultat ». Considérez que l'impact sur les coûts est en grande partie une perte de temps dans les équipes de production et de maintenance.

Si les bons de travail préventifs ne sont souvent pas exécutés du premier coup, la cause pourrait être qu'ils ne sont pas suffisamment détaillés pour permettre d'affecter le bon technicien ou les bonnes pièces. Ou, que les pièces n'étaient pas disponibles car l'inventaire des pièces n'a pas été vérifié lors du déblocage de l'ordre de travail à planifier.

Une autre raison pour laquelle le travail préventif n'est pas accompli est le manque de coordination avec la production pour arrêter la machine pour la tâche.
Un nombre incomplet, inexact ou insuffisant d'ordres de travail planifiés entraîne une perte de temps et une perte de confiance de l'organisation dans la criticité des ordres de travail planifiés. Le résultat est une spirale descendante de détérioration des équipements et de croissance des pannes et des besoins de maintenance corrective dépassant la capacité du personnel existant à accomplir des travaux préventifs.

Structure organisationnelle

La planification est souvent un travail à temps partiel d'un ou de quelques responsables du service de maintenance de l'usine. Compte tenu des ressources limitées, même le processus de planification peut passer au second plan par rapport aux besoins urgents de maintenance quotidienne.

Pour la planification de la maintenance de l'usine et la gestion des ordres de travail dans SAP, le processus peut être particulièrement fastidieux, entraînant des solutions de contournement hors ligne pour terminer le travail et, par conséquent, des données de mauvaise qualité et incomplètes dans SAP. De nombreuses entreprises abandonnent complètement l'utilisation de SAP PM.
Le manque de données dans SAP entraîne un manque de données pour soutenir la fonction de planification. Les enregistrements d'historique fournissent les informations nécessaires pour déterminer la durée d'une tâche de maintenance et la fréquence de panne des actifs. Un bon programme de maintenance préventive nécessite de bonnes données pour être efficace.

Selon le manuel de planification et d'ordonnancement de la maintenance de Doc Palmer, "La mise en œuvre d'une planification et d'une planification appropriées peut améliorer le temps de maintenance productive d'une organisation typique de 25 à 35 % à 50 à 55 %, ce qui double presque la capacité à terminer le travail." Compte tenu des pénuries de personnel, il est essentiel d'optimiser l'utilisation de votre personnel actuel.


Pénurie de main-d'œuvre qualifiée

La pénurie de main-d'œuvre qualifiée est un problème depuis des années et ne fait qu'empirer. Il devient un enjeu critique pour les opérations de production et de maintenance. Une étude de Deloitte a révélé que « le principal impact commercial des offres d'emploi omniprésentes [est] l'incapacité de maintenir ou d'augmenter les niveaux de production pour satisfaire les demandes croissantes des clients. Soixante pour cent des personnes interrogées ont classé la pénurie de compétences comme ayant un impact élevé ou très élevé sur la productivité au cours des trois prochaines années. »

C'est également un facteur clé pour que les entreprises deviennent plus réactives dans la fonction de maintenance, car les ressources limitées sont dispersées pour couvrir la charge de travail. Même les ressources contractuelles sont difficiles à embaucher et à retenir.

L'impact global sur les coûts d'une proportion plus élevée de travail réactif peut être important pour une organisation de maintenance d'usine SAP. Dans notre livre blanc, Libérez la puissance de SAP et économisez, vous pouvez voir comment un simple passage de 30 % de la maintenance réactive à la maintenance planifiée peut permettre à une entreprise d'économiser plus de 10 % sur les coûts de maintenance directs, néanmoins les impacts à long terme d'une plus grande disponibilité des équipements et amélioration de la disponibilité du personnel.

5 Tactiques pour créer une culture de maintenance proactive

Maintenant, nous savons comment nous sommes entrés dans un état réactif, comment pouvons-nous nous creuser tout en couvrant les demandes de maintenance quotidiennes ?


1. Libérez votre personnel existant

Avec des ressources limitées, le temps de chacun est précieux. Les pertes de temps doivent être éliminées pour libérer des ressources et accomplir davantage de tâches telles que des tâches préventives afin de réduire l'arriéré. L'une des premières choses à faire est une évaluation du temps de clé. Afin de comprendre où les techniciens passent leur temps, la nature des retards et des pertes de temps. Commencez ensuite à vous attaquer aux principaux facteurs d'inefficacité.

Fournir aux techniciens un appareil mobile réduit le temps de déplacement et les étapes physiques importants pendant la journée. Le technicien peut recevoir des ordres de travail sur le chantier et envoyer des notifications tout en restant sur le chantier. Une application mobile de bons de travail peut également réduire considérablement les tâches administratives pour les techniciens et le personnel de saisie de données par rapport à l'utilisation de bons de travail sur papier. Par exemple, découper la file d'attente devant un terminal informatique pour effectuer des saisies.

De nombreuses tâches administratives répétitives peuvent être remplacées par l'automatisation afin de libérer des ressources pour un travail plus précieux. De la planification à la planification et à l'exécution des tâches de maintenance, les technologies numériques d'aujourd'hui sont conçues pour créer des gains d'efficacité afin que l'ensemble du personnel puisse être utilisé de manière plus efficace.

Selon McKinsey, « Le temps de clé moyen sur le marché se situe entre 15 et 25 %... nous avons vu des entreprises augmenter le temps de clé de 2,5 fois en raison de la numérisation des processus de maintenance. »

2. Investissez dans des rôles fonctionnels dédiés

Une bonne planification de la maintenance est essentielle pour effectuer le changement. Selon Doc Palmer, auteur de Maintenance Planning and Scheduling Handbook, l'avantage d'une bonne planification et d'une planification peut entraîner une amélioration de 57 % du temps de clé et jusqu'à 90 % de conformité au calendrier.

• Le planificateur. Prenez l'un de vos techniciens les plus expérimentés avec un penchant pour l'analytique pour assumer le rôle de planification. Cette personne doit se consacrer à la planification et ne pas être obligée de faire face à des temps d'arrêt. Les responsabilités du planificateur comprennent l'analyse des défaillances et la révision des manuels d'équipement afin de créer des plans de maintenance préventive et des procédures d'inspection solides. Ils doivent transformer le plan en un ensemble robuste d'ordres de travail avec les bons détails pour générer des taux de résolution du premier coup.
  
  
• Ingénieur fiabilité. Envisagez d'embaucher un ingénieur en fiabilité, surtout si vous avez un équipement très complexe. Un ingénieur en fiabilité peut effectuer une évaluation plus approfondie des machines, identifier ses faiblesses et développer un plan de maintenance préventive robuste. De plus, ils peuvent éventuellement apporter des modifications d'ingénierie ou identifier des procédures d'exploitation pour améliorer la fiabilité de l'équipement. Souvent, un bon ingénieur fiabilité peut générer des économies de 6 à 8 fois son salaire la première année.
  
  
• Rôles du personnel. Cherchez également à établir des rôles ou des niveaux techniques spécifiques, selon le cas, pour vous assurer que chaque technicien peut réussir avec chaque ordre de travail qui lui est attribué. Les informations sur les niveaux de compétence du personnel permettent au planificateur de programmer le bon technicien pour chaque ordre de travail afin de faire le travail correctement du premier coup et dans un laps de temps plus court.
  
  

3. Organisez-vous et formez-vous pour réussir

En plus de créer quelques rôles dédiés, il est important que tous les membres du personnel aient des rôles et des responsabilités clairs et voient comment ils jouent un rôle dans la conduite d'une culture de maintenance préventive.

Envisagez de créer des équipes distinctes dédiées à différentes activités de maintenance telles que les inspections, les travaux préventifs et les équipes de travail de dépannage/correction. Cela vous permet non seulement de réussir dans l'accomplissement du travail préventif, mais cela fournit également une spécialisation supplémentaire dans les rôles professionnels. Au lieu que tout le monde soit un « touche-à-tout », la spécialisation aide les techniciens à devenir plus compétents dans leur métier et à mieux comprendre comment ils contribuent et sont mesurés. Et comme nous l'avons déjà noté, la spécialisation permet de faire le travail correctement du premier coup et dans un temps plus court.

Si vous êtes profondément en mode réactif, votre personnel actuel est probablement en retard dans la formation et la mise à niveau des compétences. Prenez le temps d'évaluer les compétences du personnel et de prévoir du temps pour la formation. Surtout avec la sophistication toujours croissante des équipements, des capteurs, de l'intelligence artificielle, etc., la technologie promet une plus grande productivité, si le personnel sait s'en servir. Les appareils mobiles peuvent prendre en charge la formation continue en offrant un accès immédiat et facile aux manuels, listes de contrôle, vidéos et plus encore. Une étude d'Aruba a révélé que « 89 % veulent une formation à tout moment/n'importe où dont ils ont besoin pour faire leur travail ».

4. Travail sur la qualité et la capture des données

Il sera impossible pour votre planificateur dédié de développer un plan de maintenance robuste sans de bonnes données. Et si vous êtes réactif depuis longtemps, il est probable que votre système d'ordre de travail, comme les données SAP PM, soit de mauvaise qualité. L'intégrité des données est la clé d'une maintenance réussie de l'usine SAP. Voici quelques étapes pour combler les lacunes en matière de données :

• Collecter des données en priorisant la saisie de données complètes dans le système de bons de travail. Il doit y avoir un référentiel central sur lequel l'organisation s'appuie pour la version unique de la vérité.
  
  
• Conservez les données numériques et maintenez-les à jour dans le système de commande de travail en temps réel. Cela signifie qu'il n'y a plus de bons de travail sur papier ou plus de données dans des feuilles de calcul Excel sur le disque dur du bureau de quelqu'un. Utilisez des systèmes numériques et mobiles qui intègrent les entrées de données en temps réel dans le système de commande de travail.
  
• Structurez la capture de données avec des systèmes logiciels et des applications qui fournissent des fonctionnalités à sélectionner dans une liste de choix tels que des menus déroulants pour les codes d'erreur. Les notes de texte ouvert peuvent entraîner 1 000 raisons pour un problème lorsque le problème est quelque chose d'aussi simple que "la pièce n'est pas disponible".
  
  
• Analysez les données en commençant par votre équipement le plus critique. Extrayez des données pour élaborer des plans de prévention, identifier les pièces requises et créer des plans de sauvegarde en cas d'urgence. L'évaluation des données au niveau de l'équipement peut également soutenir les décisions de mise à niveau ou de remplacement des « mauvais acteurs » qui nécessitent trop de ressources pour être entretenues.
  
  
• Collectez plus de données en investissant dans des technologies prédictives telles que des capteurs. L'utilisation de technologies de maintenance d'usine intelligente remplacera les tâches de maintenance préventive par des notifications prédictives d'un changement de conditions. Cela réduira le nombre annuel d'interventions préventives pour libérer du personnel et augmenter la fiabilité des actifs.

• Temps d'arrêt. Examinez les temps d'arrêt pour analyser les défaillances de l'équipement afin de rechercher les causes profondes des défaillances et de les intégrer aux plans de maintenance préventive. Cela devient également une mesure clé pour garder la production motivée pour soutenir la cause. Encouragez l'équipe de production à traiter l'équipement de manière à atteindre la condition cible d'être prêt à fonctionner, propre et bien entretenu.

• Temps moyen entre les pannes (MTBF). Les rapports sur l'allongement des intervalles de temps entre les événements de temps d'arrêt sur les actifs clés prouveront davantage à la production que votre concentration sur les efforts de prévention porte ses fruits.
  
  
• Temps moyen de réparation (MTTR). Comme le temps clé, MTTR aide à identifier l'efficacité de votre personnel de maintenance ainsi qu'à identifier les actifs problématiques.
  
  
• Efficacité globale de l'équipement (OEE). Avec l'équipe de production, collaborez éventuellement pour mesurer cette mesure clé de la disponibilité, des performances et de la qualité des équipements.
  
  
• Efficacité d'entretien. Au début, établissez une base de référence de votre ratio de travail accompli par les tâches planifiées, correctives et de panne. Si le ratio de départ est de 20 % planifié et de 80 % de correction et de panne, définissez des jalons pour progresser vers un objectif de meilleures pratiques de l'industrie de 80 % planifié. Célébrez les jalons avec votre personnel pour les garder motivés.
  
• Passer d'une culture de maintenance réactive à une culture proactive demandera du temps et des efforts constants et constants. L'impact résultant vaudra bien l'effort de réduire les temps d'arrêt, d'augmenter la rentabilité et d'améliorer l'utilisation et la motivation du personnel.
  
  

A Turnaround Story

Rafael Padilha, directeur de la fiabilité et de l'amélioration continue chez Ingredion a été au centre de la réorganisation des organisations de maintenance pour le succès de plusieurs grandes opérations de production, notamment Ambev (une filiale d'Anheuser-Busch) et Unilever. Il a découvert que le changement commence par l'établissement et l'alignement de l'ensemble de l'organisation sur quelques objectifs clairs. L'étape suivante consiste à lancer le processus à l'aide de la technologie pour structurer le travail, améliorer les communications, mesurer et afficher les résultats par rapport aux métriques alignées. Ensuite, passez au niveau supérieur. Voir plus dans nos résumés vidéo du webinaire avec Rafael.

Comment Sigga peut vous aider

Sigga est une société mondiale de logiciels certifiée SAP qui fournit des solutions logicielles de gestion des actifs d'entreprise de pointe pour les industries à forte intensité d'actifs. Sigga a environ 20 ans d'expérience avec SAP Enterprise Asset Management, les solutions de maintenance industrielle, d'entrepôt et d'inventaire pour transformer numériquement les flux de travail traditionnels.

La solution de planification et scheduling de Sigga est essentielle pour développer un programme de maintenance préventive en automatisant la création de calendriers, notamment en vérifiant les stocks de pièces, les calendriers d'arrêts et les calendriers des techniciens pour affecter efficacement les tâches de maintenance tout en gardant les données à jour dans SAP PM. Le résultat est un gain de temps et offre à la direction la possibilité de prendre des décisions plus rapides et plus éclairées.

La solution Mobile EAM de Sigga élimine les processus de maintenance manuelle coûteux et inefficaces des usines sur papier. Les techniciens en font plus avec moins et la direction gagne en visibilité grâce à une vue en temps réel de l'état des travaux en cours.

Parlez-nous de la manière dont nous pouvons vous aider à mettre en place une culture de maintenance réactive. Le succès est tout à fait possible avec les bonnes solutions, processus et assistance.

Contactez-nous!
En savoir plus sur Sigga et comment nous pouvons vous aider à faire progresser votre programme de maintenance d'usine SAP