Um dos fatores que mais impactam na produtividade de uma indústria é o bom funcionamento dos seus ativos. Isso porque quando as máquinas estão paradas, a linha de produção cai bruscamente e a empresa deixa de gerar valor.
Eliminar o tempo de parada por completo é utópico e impossível de ser alcançado, mas reduzi-lo ao máximo é essencial para que a fábrica atinja uma operação cada vez mais proveitosa.
Mesmo em empresas que não operam em tempo integral, é muito importante otimizar processos e manutenções para que quebras e paradas aconteçam com a menor frequência possível.
Para atingir estes resultados e minimizar as pausas inesperadas, é preciso obter uma alta disponibilidade e confiabilidade de equipamentos. Só assim para atingir processos produtivos mais planejáveis e previsíveis.
O objetivo deste artigo é explicar como o tempo de parada influencia na produção e o que pode ser feito para reduzi-lo ao máximo.
O que é tempo de parada?
O tempo de parada é todo o período de indisponibilidade de um equipamento, seja por uma falha técnica, quebra ou qualquer outro fator que impeça que ele seja utilizado.
Se uma máquina em uma indústria apresenta um tempo de parada elevado, significa que durante uma parte considerável do período de produção trabalhadores ficaram ociosos porque não tinham condições de executar suas atividades.
Essa pausa indesejada significa prejuízos e perda de receita para a empresa, que terá sua produtividade comprometida.
Além de estar diretamente relacionado à disponibilidade, o tempo de parada também está associado à confiabilidade do equipamento. Isso significa que se uma máquina quebra muito, mas tem uma disponibilidade relativamente alta, ela é reparada com velocidade
Portanto, para reduzir o tempo de parada, é importante atuar nesses dois indicadores: confiabilidade e disponibilidade.
Enquanto a disponibilidade pode ser maximizada com manutenção corretiva, redundâncias e outras estratégias similares, a confiabilidade depende de um bom planejamento de manutenções preventivas e preditivas, e também da qualidade dos equipamentos.
Como o tempo de parada influencia a produção?
A principal consequência do tempo de parada dos equipamentos é a queda da produtividade. Sem poder acessar as máquinas necessárias para executar suas atividades, a equipe fica ociosa e os resultados da empresa são diretamente impactados.
Além disso, o tempo parado representa um desperdício de recursos que poderiam ser empregados, mas serão perdidos. Podemos citar como exemplo mão de obra, matérias primas perecíveis e outros insumos.
Em muitos casos, o prejuízo não será apenas durante o período em que a máquina fica indisponível. Dependendo do tipo de processo industrial, pode ser preciso reiniciar toda a linha de produção, especialmente quando existem máquinas automatizadas que trabalham em cascata.
Portanto, o alto tempo de parada e quantidade de pausas inesperadas impactam negativamente na produtividade e resultados da indústria.
Para conseguir reduzir essas consequências, é importante investir tanto em formas de minimizar a duração das pausas, como planos de recuperação de desastre e manutenções corretivas, como técnicas para evitar que elas aconteçam, como manutenções preditivas e preventivas, equipamentos confiáveis e incentivo ao bom uso dos colaboradores.
Vale a pena destacar que pausas inesperadas também costumam estar relacionadas ao desgaste acelerado do equipamento, o que reduzirá sua vida útil e o retorno sobre o investimento feito nele.
Como reduzir o tempo de parada na indústria?
O mais importante para aumentar tanto a disponibilidade quanto a confiabilidade dos ativos industriais é um bom planejamento de manutenção, que contemple revisões preventivas regulares, ferramentas de medição para a realização de manutenções preditivas e planos de recuperação de falhas para quando um imprevisto acontece.
Invista no planejamento da manutenção
O planejamento de manutenção preventiva é algo que varia de acordo com cada equipamento, sua utilização e variáveis menores, como o tipo de lubrificante utilizado.
Geralmente, os próprios fabricantes recomendam revisões, trocas e calibrações com uma periodicidade especificada no manual da máquina.
É interessante dar uma atenção especial aos componentes que serão utilizados nas manutenções.
Se for preciso substituir uma peça de desgaste natural, por exemplo, é importante evitar soluções improvisadas e sempre buscar pelos itens de maior qualidade possível, para que eles não comprometam o bom funcionamento da máquina.
Além da manutenção preventiva, hoje é possível investir também na manutenção preditiva, que utiliza sensores e tecnologia para mensurar a necessidade de manutenção em equipamentos.
Imagine que uma máquina atingiu um limite de temperatura ou trepidação, mas ainda não quebrou e nem sofreu uma parada repentina. Com a informação desse desvio, os gestores de manutenção podem agendar uma parada para ajustar a máquina quando for conveniente e apropriado, reduzindo os danos causados pela indisponibilidade, caso ela quebre futuramente.
Também é possível utilizar outras ferramentas para facilitar a manutenção preditiva, como aplicativos que conectam os times operacionais com as equipes de manutenção, em um mesmo sistema, e permite que alterações perceptíveis sejam imediatamente relatadas.
A ideia do planejamento de manutenção é reduzir ao máximo as ocorrências de quebra e parada do maquinário. Ou seja, a disponibilidade é ampliada, aumentando a confiabilidade do equipamento.
Utilize apenas equipamentos de qualidade
É preciso destacar que além do zelo com os ativos, a procedência destes também é algo que precisa ser levado em conta quando se fala em confiabilidade.
Sempre pesquise bastante antes de adquirir qualquer equipamento e não compre apenas com base no preço de venda: considere o custo total de aquisição, avaliando os gastos esperados com manutenções e a vida útil do produto.
Mesmo reduzindo ao máximo a confiabilidade, haverá momentos em que a máquina sofrerá uma parada, seja por um fator externo, um imprevisto ou até uma pausa planejada. Quando isso acontece, é preciso ter um bom plano de reação e recuperação.
Prever o futuro é impossível, mas é possível realizar uma avaliação de riscos realista com base nas condições de operação do equipamento e na experiência dos times de operação e manutenção, que saberão julgar quais são as principais ameaças e incertezas que podem afetar a produtividade.
Estabeleça padrões de resposta
Para cada uma dessas situações, é preciso elaborar um procedimento de resposta, que pode ser algo simples, como reiniciar o equipamento, ou mais complexo como evacuar a área e convocar a manutenção corretiva. Dessa forma, os imprevistos não vão surpreender a operação e o tempo de recuperação será menor.
Por fim, é imprescindível investir na qualificação constante das equipes de manutenção, que precisam dominar as técnicas mais ágeis e seguras para cuidar dos equipamentos da empresa da melhor forma possível. Um profissional de manutenção defasado pode ser bem menos eficaz que aquele que está por dentro das novas tecnologias da área.
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