A dinâmica dos processos industriais é complexa e acelerada. Tanto no planejamento quanto na execução das atividades, a comunicação é fundamental para garantir a eficiência da empresa como um todo. Entretanto, algumas práticas e estratégias obsoletas ainda são utilizadas e, por conta disso, comprometem diariamente a comunicação industrial.
Ainda assim, existem formas de lidar com essa questão e evitar que os riscos se tornem problemas reais que causam reflexos negativos nos resultados dos negócios — e a tecnologia tem papel importante nesse sentido.
Criamos este post para mostrar como a manutenção deve lidar com a comunicação industrial, quais são os problemas de ignorar esse aspecto do trabalho e quais soluções e oportunidades a indústria 4.0 oferece. Confira!
Funções da comunicação industrial
Assim como a logística pode ser compreendida como uma rede de movimentação física que conecta os setores da produção em uma empresa, a comunicação é o meio no qual os processos são interligados. Quanto mais otimizada ela for, melhor a integração entre a gestão e o chão de fábrica.
Em contrapartida, quanto mais problemas houver na comunicação, maiores serão os riscos de ocorrerem falhas. Dada a complexidade dos processos industriais, depender de meios físicos e registros materiais das informações transmitidas é certamente uma estratégia perigosa.
Por outro lado, a digitalização das nossas atividades diárias oferece formas inovadoras e extremamente eficientes de lidar com essa questão, eliminando riscos e problemas diversos. Basta verificar a quantidade de dados que mantemos armazenados atualmente em smartphones e computadores — algo impossível de ser feito com papel e caneta.
A manutenção é um setor cujo funcionamento pode ser um exemplo bastante esclarecedor. A quantidade de ordens de serviço, solicitações de compras para o estoque e demais registros de comunicação é gigantesca. O próprio monitoramento das máquinas reparadas exige observação e levantamento de dados.
Consequentemente, é essencial contar com um software especialmente desenvolvido para acompanhar a manutenção de forma remota — o que chamamos de manutenção expandida. Nesse modelo de atuação, não há necessidade de manutenção presencial contínua.
Em vez de se deslocar frequentemente para verificar o comportamento de uma máquina, a equipe de manutenção monitora os dados a distância. Entretanto, isso exige uma infraestrutura de TI robusta, pois será necessário transmitir uma série de dados em tempo real, conectando toda a fábrica a um sistema integrado.
Hoje, o cenário mais comum é aquele no qual a presença física é necessária constantemente. Os equipamentos não oferecem saídas de informação que possibilitem a identificação de anomalias em seu comportamento.
Para isso, a comunicação entre profissionais e equipamentos deve ser tema de discussão e planejamento na empresa. Na indústria 4.0, esse é o alicerce de um modelo de negócios que extrai alto desempenho das linhas de produção.
A PWC Global Industry 4.0 Survey indica, por exemplo, que os processos industriais em todo o mundo devem alcançar um índice de redução de custos de 3,6% ao ano a partir de 2020. E o mercado já vem se movimentando nesse sentido.
No Reino Unido, 62% das empresas planejam investir em tecnologias da indústria 4.0, enquanto 23% já fazem isso, como mostra o relatório anual da The Manufacturer, de 2017.
Estagnação dos processos
A ineficiência da comunicação interna — entre manutenção e produção ou entre profissionais e equipamentos — impacta diretamente no andamento dos processos. A tendência é que, sem um sistema automatizado, ocorram falhas com tanta frequência que a produção industrial pode chegar a um nível de estagnação.
Uma verdadeira catástrofe pode ocorrer com o acúmulo de gargalos e custos crescentes com manutenção corretiva. E não estamos falando apenas de atrasos em manutenções devido a ordens de serviço impressas que foram perdidas. A própria eficiência da rede influencia na comunicação industrial.
Automatizar em alto nível exige redundância de certos processos. Se uma rede cair, é preciso garantir que haja outra conexão para sustentar o sistema em funcionamento. Se forem perdidos dados, é fundamental que haja backups deles para recolocar os processos em ordem.
Por mais que você confie nos computadores da empresa, eles podem falhar. A redundância em processos é essencial para evitar o acúmulo de falhas e, consequentemente, a estagnação da produção.
Porém, isso não é suficiente para garantir que a comunicação industrial seja realmente eficaz. A transição pela qual estamos passando exige que a tecnologia seja adicionada a essa discussão. Afinal, ela oferece ferramentas mais eficientes para a execução de diversos processos, incluindo a comunicação interna.
Se, no cenário ideal, é preciso coletar dados em tempo real para que a manutenção possa acompanhar o comportamento da produção a distância, é hora de avaliar de que forma isso pode ser feito.
Perspectivas de automação
O avanço da transformação digital mostra que o acesso à tecnologia deve ser cada vez mais facilitado. Setores como o da transmissão de energia (principalmente em usinas eólicas) e de gestão de malhas ferroviárias já estão implementando sistemas de monitoramento em tempo real.
O relatório da McKinsey Global Institute de 2017 sobre automação mostra que pelo menos 60% de todas as atividades industriais podem ser automatizadas em até 30%. No ambiente industrial, a tendência é que isso ocorra de forma ainda mais acelerada.
Com sensores e dispositivos focados na coleta e transmissão de dados em máquinas, é possível criar um sistema automatizado extremamente eficiente. Isso é possível graças a tecnologias como a Internet das Coisas (IoT).
Estamos falando de equipamentos capazes de se comunicar por uma conexão Wi-Fi, enviando e recebendo dados coletados. Um conjunto de sensores instalados em uma esteira, por exemplo, pode medir dados relacionados à temperatura, vibração, velocidade, umidade e diversos outros fatores.
Por meio da conexão Wi-Fi, eles enviam esses dados em tempo real para um sistema que vai processá-los, criando gráficos e relatórios para cada máquina. A manutenção acompanha tudo pelo computador ou mesmo pelo smartphone, além de poder receber alertas sobre eventuais falhas ou indícios de erros.
A ação preventiva é levada a um novo patamar: a manutenção prescritiva. Hoje, na maioria das empresas, os técnicos verificam o comportamento das máquinas e dependem de sinais ruins para identificar problemas. Com a implementação de tecnologias como IoT, Big Data e Analytics, por exemplo, a sua empresa se coloca um passo à frente.
Uma anomalia, como uma vibração em uma esteira, pode indicar uma falha que ainda vai ocorrer. Se isso é identificado em um relatório gerado pelo software, o gestor pode agendar uma atuação preventiva para que um técnico avalie mais de perto a situação.
Se for o caso de substituir uma peça ou realizar um ajuste, ele poderá fazer isso antes que a máquina realmente quebre. O impacto é extremamente positivo: o tempo parado é menor, a produtividade se torna crescente e o próprio custo dos reparos cai consideravelmente.
A projeção feita pela Robotic Business Review sobre o mercado de IoT na indústria indica mais de 20 bilhões de dólares já em 2020. O impacto no mercado será certamente gigantesco. A Accenture estima que a IoT adicionará mais de 14 trilhões de dólares no mercado mundial até 2030.
Por isso, é essencial verificar quais as maiores demandas da sua empresa e compreender que a comunicação industrial é o fator que conecta toda a produção. Lembre-se de que estamos passando pela quarta Revolução Industrial e adaptar-se às novas demandas é uma questão de sobrevivência.
Não deixe de avaliar de que forma a comunicação é feita em seu setor e adote tecnologias que otimizem a sua rotina constantemente!
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