O tempo de inatividade (downtime) não planejado pode custar bilhões de dólares para as indústrias a cada ano. Isso inclui despesas tangíveis e intangíveis. Saber os verdadeiros custos do tempo de inatividade é crucial para tomar as melhores decisões sobre a manutenção da planta industrial. Além disso, identificar as causas comuns para o downtime não planejado, ajuda as organizações agirem de forma proativa, em vez de reativa.
Neste artigo, vamos explorar algumas das causas mais comuns de tempo de inatividade não planejado, bem como os custos associados. Para concluir, mostraremos 3 estratégias que evitam paralisações não planejadas durante a manutenção da planta industrial. Boa leitura!
O papel da manutenção da planta industrial para evitar paradas não planejadas
O principal objetivo de qualquer organização de manutenção é maximizar a disponibilidade, bem como a eficiência dos ativos. No entanto, o tempo de inatividade ocorre com muita frequência. Esses incidentes podem ter um impacto devastador na produtividade e nos resultados financeiros. De acordo com um relatório da Deloitte, estratégias deficientes de manutenção da planta podem reduzir sua capacidade produtiva em 20%. Além disso, o downtime não planejado custa cerca de US$50 bilhões a cada ano.
Para indústrias de alimentos e bebidas, o tempo de inatividade pode ser ainda mais caro. Os processos de produção geralmente são altamente precisos e contam com equipamentos e tecnologias sofisticadas. Em algumas indústrias, os maquinários funcionam 24 horas por dia, todos os dias. Em uma indústria cada vez mais competitiva e com margens estreitas, cada segundo conta. Aliás, poucas indústrias podem pagar a conta dos estimados US$ 30.000 por hora que o tempo de inatividade não planejado pode custar.
Impactos óbvios e ocultos do downtime
O tempo de inatividade tem alto impacto. As falhas e avarias dos equipamentos interrompem a produção. Quando as máquinas estão desligadas, os custos operacionais continuam a aumentar, enquanto nenhum valor está sendo gerado. Há duas categorias diferentes de tempo de inatividade nas fábricas: planejado e não planejado.
O downtime planejado envolve paradas programadas em processos de produção, normalmente para a manutenção programada ou troca de produto. Já o tempo de inatividade não planejado ocorre quando há uma interrupção não programada dos processos de produção. Falhas de equipamentos, falta de mão de obra ou falta de material, por exemplo.
O tempo de inatividade planejado, como uma manutenção de rotina em um programa de manutenção preventiva, já é caro. Mas é o tempo de inatividade não planejado que produz as maiores despesas. Existem custos tangíveis e intangíveis associados ao tempo de inatividade.
Custo tangíveis
Os custos tangíveis são as consequências físicas e aparentes do tempo de inatividade. Eles incluem:
- Produção perdida: quando as máquinas estão desligadas, você não está produzindo. As indústrias enfrentam cronogramas de produção apertados e o tempo de inatividade pode ser bem devastador se os pedidos não puderem ser atendidos;
- Desperdício: o tempo de inatividade pode levar a um desperdício significativo. Ingredientes de produtos perecíveis podem estragar. Além disso, os custos de manutenção de estoque podem aumentar rapidamente;
- Custos de mão de obra: o tempo de inatividade reduzido aumenta seus níveis de produção, mas não na mesma proporção que seus custos de mão de obra. Além disso, quando a produção diminui devido ao downtime e os custos de mão de obra permanecem fixos, seus resultados financeiros sofrem o impacto de forma negativa;
- Capacidade reduzida: indústrias com produtos de demanda variável normalmente operam com capacidade suficiente para aumentar a produção se houver um aumento repentino na demanda. Porém, quando há um evento de tempo de inatividade, a capacidade perdida prejudica oportunidades de receita importantes.
Custo intangíveis
Já os custos intangíveis são aqueles menos óbvios e difíceis de calcular. Alguns exemplos incluem:
- Estresse e perda de satisfação no trabalho: o downtime gera um estresse significativo nas equipes de produção e manutenção. Os profissionais de manutenção respondem a emergências o tempo todo e são forçados a se apressar para fazer reparos não programados. Isso resulta em perda de produtividade;
- Perda de capacidade de resposta: em caso de tempo de inatividade não planejado, os técnicos são forçados a priorizar a solução de problemas. Eles respondem menos às tarefas de manutenção de rotina e às solicitações de serviço;
- Perda de criatividade e inovação: com as equipes em modo de reação constante, há menos oportunidades para inovar e otimizar a confiabilidade dos equipamentos.
Conhecer os verdadeiros custos do downtime é um componente importante para desenvolver uma estratégia eficaz de manutenção da planta industrial. Se você pode quantificar o tempo de inatividade, pode determinar quais medidas de manutenção preventiva tomar para evitar paradas ou quebras de produção.
Causas comuns do tempo de inatividade
Paradas de equipamento acontecem. Compreender algumas das causas comuns do downtime pode ajudar sua organização. Assim, fica mais fácil planejar e implementar estratégias eficazes de manutenção da planta industrial para mitigar a frequência e a gravidade do tempo de inatividade.
Falha ao realizar manutenção preventiva
A manutenção preventiva envolve a manutenção de rotina dos equipamentos para mantê-los funcionando e evitar quebras de produção ou paradas. Parece simples, mas muitas organizações deixam a manutenção preventiva de lado. Há várias razões pelas quais as organizações não conseguem implementar um programa de manutenção preventiva eficaz. A maioria delas se resume a ter os dados certos e os processos estruturados para planejar e manter o programa com eficácia.
Subutilizando o SAP PM
As organizações frequentemente subutilizam os recursos do SAP PM. Desse modo, os técnicos são forçados a inserir dados manualmente. Além disso, as partes interessadas não têm acesso a dados completos e confiáveis em tempo real, o que dificulta a tomada de decisões para planejar e gerenciar os processos de manutenção de suas indústrias com eficácia.
A otimização do SAP PM por meio da automação pode ajudar as indústrias a melhorar o planejamento e a programação da manutenção preventiva, melhorando o tempo de atividade dos equipamentos. Também pode melhorar os dados para decisões mais assertivas sobre a cadência ideal de tarefas preventivas a fim de minimizar o tempo de inatividade planejado dos equipamentos para manutenção.
Operação imprópria de equipamentos da planta
Embora os operadores de máquinas recebam treinamento extensivo sobre procedimentos operacionais, solução de problemas e segurança, o erro humano pode ser um fator. Além disso, um operador pode usar uma máquina para a qual não foi treinado da forma adequada. É o caso, por exemplo, de um funcionário que precisa mudar de responsabilidades para superar a escassez de pessoal. Além de ser potencialmente perigoso, o uso indevido de máquinas pode resultar em quebras custosas.
Mindset para consertar apenas quando há quebra
As indústrias estão sob grande pressão para produzir. As equipes de manutenção estão sobrecarregadas e passam a maior parte do tempo lidando com situações urgentes e reparos não programados. Essas pressões geralmente resultam em técnicos fazendo reparos temporários até que as coisas se acalmem. Como as coisas nunca se acalmam, a solução provisória acaba falhando. E muitas vezes exige reparos mais significativos e caros, bem como tempo de inatividade que interrompe a produção.
Isso também faz com que as equipes de manutenção sejam percebidas como equipes de “conserto”. Essa mentalidade de consertar apenas quando há quebra pode se tornar tão enraizada, que dificulta a implementação de um programa de manutenção preventiva para otimizar o tempo de atividade dos equipamentos. Toda a organização deve estar a bordo para sair do mindset de conserto.
Muita manutenção preventiva
Vale destacar que realizar muita manutenção preventiva pode levar ao fracasso. Para alguns equipamentos, cada vez que se abre a máquina, você cria riscos, e o efeito cumulativo pode levar a quebras. Considere o monitoramento de condição, bem como o uso de tecnologias de sensor para reduzir as intervenções neste tipo de equipamento.
3 estratégias de manutenção da planta industrial para evitar paradas não planejadas
1. Duplique o seu programa de manutenção preventiva
A manutenção preventiva trata de identificar pontos problemáticos e conduzir a manutenção planejada antes que haja um problema. Para escalar e gerenciar seu programa de manutenção preventiva, você precisa do apoio da tecnologia certa. Uma solução de planejamento e programação de manutenção de planta que se integra ao SAP PM, por exemplo, automatiza as rotinas de manutenção. Assim, você pode alocar os recursos de maneira eficiente e coordenar atividades de manutenção preventiva a partir de cronogramas de produção.
2. Monitore os equipamentos em tempo real
A manutenção preditiva leva a manutenção da planta industrial para outro nível. Usando tecnologias inovadoras da indústria 4.0, as organizações podem monitorar seus ativos em tempo real. Afinal, as tecnologias inteligentes coletam dados e os analisam automaticamente para fazer previsões de quando o ativo funcionará mal. Isso dá às equipes tempo para planejar os reparos, incluindo o deslocamento da produção para outras máquinas a fim de evitar desperdícios e atrasos.
As economias potenciais dos processos de manutenção preditiva são enormes. De acordo com um relatório do McKinsey sobre a Internet das Coisas, a manutenção preditiva pode levar a uma economia de US$200 bilhões e US$600 bilhões para as indústrias até 2025.
Uma abordagem de Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ajuda as organizações a minimizar o tempo de inatividade não planejado com o menor custo possível. O RCM identifica as condições que podem levar ao downtime para cada ativo. E então, as modalidades de falha são priorizadas do ponto de vista do custo de manutenção. Isso permite que as indústrias tomem melhores decisões sobre investimentos em tecnologias inteligentes. Por exemplo, determinar se faz sentido do ponto de vista de custo monitorar equipamentos com sensores, realizar manutenção preventiva de rotina ou apenas substituir o equipamento.
3. Proponha uma mudança cultural
Ter uma cultura que reconhece e enfatiza a importância da manutenção preventiva da planta industrial é tão importante quanto fazer o uso das tecnologias certas de manutenção da planta. Aliás, as melhorias dos processos de manutenção da planta para evitar o tempo de inatividade começam no topo. Por isso, a gestão deve fazer um esforço consciente para trocar estratégias reativas de manutenção da planta para estratégias proativas, como manutenção preventiva e/ou preditiva. Isso inclui garantir que toda a empresa esteja engajada, definindo as funções de forma clara e capacitando as equipes com tecnologias digitais de fácil adesão.
Como a Sigga pode ajudar
A Sigga é uma empresa de software global certificada pela SAP, que oferece soluções de software de gestão de ativos corporativos para indústrias com uso intensivo de ativos. A Sigga tem 20 anos de experiência com SAP EAM, manutenção industrial, soluções de gestão de estoque e almoxarifado para transformar os fluxos de trabalho tradicionais em digitais.
A solução de Planejamento e Programação da Sigga é a chave para o crescimento de um programa de manutenção preventiva. Além de automatizar a criação de cronogramas, inclui a verificação de estoques de peças, calendários de tempo de inatividade, cronogramas para atribuir tarefas de manutenção com eficiência e manter os dados atualizados no SAP PM. O resultado é economia de tempo e capacidade de gestão para tomar decisões mais rápidas e assertivas.
A solução Mobile EAM da Sigga elimina processos manuais de manutenção de plantas que, além de custosos, são ineficientes quando baseados em papel. Os técnicos fazem mais com menos, enquanto a gestão ganha maior visibilidade por meio de uma visão do status em tempo real do trabalho em andamento.
A Sigga tem a confiança de grandes empresas em 14 diferentes setores com uso intensivo de ativos em todo o mundo. Transformamos seus processos de manutenção da planta de reativos para proativos, gerando economia de custos, aumento do wrench time e redução do tempo de inatividade. Você também pode ter resultados eficientes como a Ambev, parte da Anheuser-Busch InBev e cliente da Sigga.
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