Não importa o modelo de gestão utilizado por uma empresa: os indicadores de desempenho da indústria representam o alicerce da sua eficiência operacional. Afinal, eles são responsáveis por monitorar seus objetivos e metas de forma sistemática. Isso faz com que as decisões tomadas tenham como base dados reais e mais confiáveis.
Entretanto, algumas dúvidas costumam surgir na hora de definir quais serão os indicadores de desempenho utilizados. Pensando nisso, criamos este post para falar sobre os mais importantes e quais são os impactos que eles causam nos processos de toda a empresa. Confira!
1. Indicador de custo para manutenção
A manutenção desempenha um papel essencial na indústria. Muito mais do que simplesmente corrigir problemas, ela é responsável por reduzir gastos e garantir a disponibilidade dos equipamentos. O objetivo é manter a produção em alta e os custos relacionados a ela sempre baixos.
Por isso, implementar indicadores de custo específicos é uma prática que deve ser adotada por empresas do setor industrial. O mais importante, no entanto, é adaptá-los de acordo com o ramo de atuação da sua empresa.
Segundo a Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos (Abraman), em uma indústria metalúrgica, por exemplo, é recomendado que esse valor não ultrapasse 3% do custo da produção.
Já na mineração, o índice pode subir para até 11% — nesse caso, a Abraman indica a adoção de uma meta de no máximo 9%, para que o gasto não seja continuamente excessivo.
Ainda assim, para um bom resultado, esse indicador deve ser implementado em conjunto com outros relacionados à confiabilidade. Destacaremos os principais deles a seguir.
2. MTBF (Tempo Médio Entre Falhas)
Em primeiro lugar, é importante ter em mente que os indicadores de confiabilidade são extremamente úteis, mas exigem um alto nível de qualidade da manutenção. Para implementá-los, é necessário passar por algumas etapas preparatórias. Nelas, sua empresa deve adotar indicadores de manutenção preditiva, corretiva e de inspeção.
Assim, quando a manutenção alcançar um nível de controle satisfatório, é possível passar aos indicadores de confiabilidade, que são similares à manutenção prescritiva. Entre seus objetivos, podemos destacar a medição dos itens da manutenção de forma mais específica, a começar pelo MTBF.
Originado do inglês Mean Time Between Fails, o indicador mostra o tempo médio entre as falhas registradas. Quanto maior o tempo, maior a confiabilidade — afinal, as falhas ocorrem com menos frequência.
O cálculo desse indicador toma como base três métricas:
- TD, ou Tempo real de Disponibilidade, que é o tempo ideal de funcionamento de uma máquina, caso ela nunca parasse;
- TM, ou Tempo total de Manutenção, que é o tempo no qual a máquina ficou parada devido a reparos;
- P, que representa o Número de Paradas.
A fórmula é a seguinte: MTBF = (TD – TM) / P.
Imagine que uma máquina precisasse operar por 24 horas. Nesse período, ela parou 2 vezes, totalizando 3 horas parada. O cálculo, então, seria: MTBF = (24 – 3) / 2, resultando em um MTBF de 10,5 horas.
Ou seja, o indicador mostra que, em média, a máquina sofre uma falha a cada 10 horas e meia. Isso ajuda a manutenção a programar melhor suas ações e estar alerta para atender a certas demandas.
Além disso, conforme o indicador sobe, a empresa tende a contar com maior índice de disponibilidade de suas máquinas. E isso depende de uma segunda medição, como veremos a seguir.
3. MTTR (Tempo Médio Para Reparo)
Uma manutenção eficiente não é aquela que pouco se depara com problemas — esse é um fator resultante da qualidade do seu trabalho. A eficiência, por sua vez, está relacionada ao tempo que a equipe demora para solucionar problemas. Por isso, o Mean Time To Repair, ou MTTR, é um indicador cujo valor deve ser o mais baixo possível.
Seu cálculo utiliza duas das variáveis citadas anteriormente. A fórmula é MTTR = TM / P. Na mesma situação hipotética dada acima, a conta seria MTTR = 3 / 2, ou seja, 1,5 horas. Dessa forma, podemos prever que a cada 10 horas e meia o equipamento deve falhar e ficar parado por 1 hora e meia.
Esse indicador pode estar atrelado a uma baixa confiabilidade — o que será perceptível nas falhas. Pode parecer contraditório, mas isso ocorre quando o MTBF é baixo, porém a equipe é rápida no reparo. Desse modo, o indicador de confiabilidade é ruim, mas o de disponibilidade, por sua vez, faz uma compensação.
No entanto, o ideal é manter disponibilidade alta (com MTTR baixo e MTBF alto). Assim, você terá confiabilidade real, sem que um dos fatores esteja fora do planejado. Afinal, nem todo ambiente de trabalho pode contar com reparos rápidos para compensar o excesso de falhas.
Uma torre de transmissão, por exemplo, tem toda a rede de energia prejudicada por um eventual problema. E não adianta tentar acelerar o reparo, pois isso pode até mesmo colocar em risco a qualidade do serviço e a vida dos envolvidos.
Portanto, trata-se de um cenário no qual o MTBF deve ser o mais alto possível.
4. MTTF (Tempo Médio Para Falha)
O Mean Time To Failure, ou MTTF, é muito similar ao MTBF. Entretanto, é importante não confundi-los. Aqui, estamos falando de uma perspectiva de falha para uma máquina após a ativação ou um reparo qualquer.
É um indicador bastante útil para que a manutenção mantenha o cronograma de tarefas em dia, refazendo serviços antes que um equipamento quebre novamente. Ainda assim, muitas empresas optam por trabalhar apenas com o MTBF e o MTTR.
Tudo depende dos processos que sua empresa executa, os equipamentos que utiliza e a estratégia da manutenção.
5. OEE (Eficiência Geral do Equipamento)
A utilização do Overall Equipment Effectiveness tem como objetivo estipular a vida útil de um determinado equipamento. Grosso modo, ele permite que o gestor avalie se vale ou não a pena continuar utilizando aquela máquina. Nem todas as empresas chegam a esse nível de planejamento, já que isso exige um controle bastante rígido sobre todos os processos.
Entretanto, é interessante ter em mente a possibilidade de alcançar um patamar de qualidade no qual a própria vida útil dos equipamentos esteja inclusa nos planos de gestão. Afinal, é preciso renovar a indústria periodicamente — e isso pode funcionar melhor se o prazo for definido com bastante antecedência.
6. POP (Procedimento Operacional Padrão)
Por mais que o planejamento seja eficiente, é importante contar com indicadores de desempenho que mostrem se há um desvio em determinado processo. E é exatamente essa a função do POP. Empresas que utilizam normas como a ISO 55000 estão entre as que mais se beneficiam.
Afinal, o indicador oferece números confiáveis para que ações preventivas sejam tomadas antes que os desvios ultrapassem limites de uma norma ou prejudiquem o processo como um todo.
7. Produtividade, qualidade, logística e tecnologia
Adotar indicadores de produtividade é uma maneira muito eficaz de avaliar se os resultados alcançados são satisfatórios, além de dar base para a elaboração da estratégia da empresa. No caso da indústria, os números da produção devem receber o devido destaque, pois são os responsáveis diretos pelos lucros obtidos.
O cálculo é simples: Produtividade = Total Produzido / Total dos Recursos Utilizados. Entretanto, a transformação digital pela qual estamos passando exige que os indicadores de desempenho sejam, no mínimo, reavaliados. Afinal, os recursos de TI representam uma parcela cada vez maior dos investimentos na Indústria 4.0, além de causarem impactos diretamente no bolso da empresa.
Por isso, é fundamental adotar indicadores de qualidade, logística e também de tecnologia. De acordo com o mercado no qual a empresa atua, esses setores têm um peso maior ou menor no desempenho geral dos negócios.
Então, fique atento ao mundo digital e aos caminhos que sua empresa busca trilhar. Utilize a estratégia de negócios como referência para definir quais são os indicadores de desempenho da indústria mais importantes para o momento e não deixe de acompanhar de perto os dados levantados.
Se adotados com eficiência, eles podem dar um diferencial para sua empresa frente à concorrência!
