A Manutenção Produtiva Total — do inglês, Total Productive Maintenance ou TPM — teve seu início no Japão há mais de 50 anos. Foi criada como um método de gestão de ativos físicos, com foco na manutenção e melhoria de equipamentos usados em processos de fabricação, para reduzir custos operacionais.
Posteriormente, a manutenção TPM passou por uma expansão a fim de incorporar técnicas lean de manufatura (lean manufacturing).
Hoje, mais e mais plantas industriais recorrem à TPM com o intuito de complementar as tecnologias de manutenção inovadoras, além de estruturar e melhorar as estratégias de manutenção proativa. Neste artigo, vamos apresentar alguns benefícios da TPM e explorar 5 maneiras de adotar a Manutenção Produtiva Total.
Por que implantar a Manutenção Produtiva Total?
A Manutenção Produtiva Total destaca as estratégias de manutenção preventiva e proativa para otimizar o desempenho do maquinário e alcançar a "produção perfeita". A TPM é diferente das outras estratégias de manutenção, pois se estende às responsabilidades de manutenção.
Isto inclui, além dos técnicos, os operadores de equipamentos. Esses profissionais realizam tarefas de manutenção de rotina. Assim, os técnicos podem se concentrar em tarefas mais complexas. Isso beneficia as organizações de várias formas, incluindo:
- Menos manutenção não planejada: por meio de uma manutenção cuidadosamente planejada e programada, o equipamento se torna mais confiável, enquanto as plantas registram menos tempo de inatividade não planejada;
- Redução de custos: a TPM aumenta a eficácia geral do equipamento (OEE), o que ajuda a ampliar a capacidade de produção e reduzir seus custos;
- Ambientes de trabalho mais seguros: a Manutenção Produtiva Total incorpora os princípios da manufatura lean, ajudando a identificar problemas subjacentes e a organizar e manter um ambiente de trabalho seguro de forma sistemática;
- Maior satisfação no trabalho: a TPM proporciona aos operadores propriedade e confiança para a gestão de seus equipamentos, reduzindo a carga imposta às equipes de manutenção;
- Mais qualidade: a Manutenção Produtiva Total TPM ajuda a melhorar a qualidade e a consistência da produção, enquanto reduz o desperdício. Ao cometer menos erros, é possível economizar tempo e dinheiro.
Quais os resultados disso? De acordo com as medidas da Eficácia Geral do Equipamento (OEE), uma pontuação de 40% não é incomum para empresas SEM um programa TPM (ou lean). E 100% ou Produção Perfeita é uma possibilidade.
Quais as Etapas para Iniciar um Programa de TPM?
Independentemente do que você busca agora — apenas conhecimento sobre o tema ou formas de elevar seus esforços a outro patamar — algumas etapas podem ajudar. Então, considere 5 maneiras comprovadas para progredir.
1) Criar uma Estrutura de Apoio Organizacional
O sucesso de um programa de Manutenção Produtiva Total depende muito de uma estrutura de suporte organizacional sólida. Inclusive, o impacto que a cultura da empresa tem no desempenho da TPM é tema de muitos estudos.
De acordo com uma pesquisa do International Journal of Innovative Science and Research Technology, "a consciência dos funcionários em fornecer um desempenho ideal é moldada pela cultura organizacional". Além disso, o estudo também aponta que uma cultura organizacional focada na mitigação de riscos e confiabilidade foi fundamental para o sucesso da TPM.
Educação e treinamento são componentes-chave para uma forte estrutura de suporte organizacional. Leva tempo para aprender os princípios da TPM e realizar tarefas de manutenção autônomas. Sem educação ou treinamento adequado, as tarefas de manutenção podem não ser executadas da forma correta ou com segurança.
Contar com equipes multifuncionais é outro aspecto importante de um programa TPM bem-sucedido. Os membros das equipes multifuncionais incluem profissionais de diferentes departamentos. O mesmo vale para a gerência.
Operadores, técnicos e engenheiros desempenham papéis críticos para identificar problemas, conduzir brainstorming, selecionar as melhores opções, implementar e avaliar o impacto das soluções. Assim, todos os integrantes contribuem para melhorias contínuas do processo conforme a organização trilha o caminho para uma produção perfeita.
2) Desenvolver um Programa de Manutenção Autônoma
A Manutenção Autônoma — Autonomous Maintenance ou AM — é um dos 8 pilares da Manutenção Produtiva Total. Trata-se de uma abordagem preventiva e proativa na qual os operadores de produção realizam tarefas de manutenção de rotina.
Entre elas, limpeza de equipamentos e diagnóstico de possíveis problemas. Isso libera a equipe de manutenção para se concentrar em tarefas mais complexas, trazendo maior valor à organização.
Mais do que isso, a AM ajuda a eliminar avarias custosas, reduzir o tempo de inatividade inesperada, maximizar o desempenho e a vida útil do equipamento. Também ajuda a promover uma cultura de segurança e qualidade.
Embora cada negócio enfrente desafios de manutenção exclusivos, todo programa de Manutenção Autônoma reúne várias etapas principais, que incluem:
- Capacitação do operador: os operadores são instruídos sobre como operar e manter os equipamentos que usam;
- Limpeza e inspeção inicial: ao conhecer os detalhes da máquina que estão manuseando, os operadores identificam componentes que precisam de limpeza;
- Eliminação das causas de contaminação: depois que o equipamento é limpo, os operadores mantêm o ciclo para evitar contaminação e manter seu ambiente de trabalho seguro;
- Definição de padrões de lubrificação e inspeção: o equipamento é lubrificado e mantido de acordo com as especificações do fabricante, o que contribui para o desempenho e traz a longevidade ideal;
- Realização de inspeções e monitoramento: esse processo reforça as boas práticas e ajuda a coletar dados valiosos para monitorar o desempenho;
- Padronização dos processos de manutenção: a adoção de recursos visuais padronizados, como sinais e etiquetas codificadas por cores em toda a planta, facilita a execução das tarefas de manutenção pelos operadores;
- Foco na melhoria contínua: as equipes multifuncionais devem usar os dados coletados para melhorar os procedimentos de manutenção dos equipamentos continuamente.
3) Medir os Dados de Eficácia Geral do Equipamento (OEE)
A Eficácia Geral do Equipamento — Overall Equipment Effectiveness ou OEE — é uma medida que ajuda a identificar o percentual de tempo que é realmente produtivo. A OEE é responsável por três fontes de perda:
- Disponibilidade: qualquer evento que afete a produção, levando a paradas por um período significativo de tempo;
- Desempenho: fatores que fazem com que um processo opere abaixo da velocidade máxima;
- Qualidade: produtos que requerem retrabalho devido a problemas de qualidade.
A medição de OEE é uma prática recomendada e oferece insights acionáveis para melhorar os processos de fabricação e manutenção. Desse modo, a manutenção da TPM utiliza dados de OEE para priorizar e resolver problemas que causam perda de disponibilidade, desempenho ou qualidade.
Muitas plantas industriais não possuem processos para coletar esses dados, enquanto outras, muitas vezes, apresentam lacunas de dados e problemas de qualidade decorrentes da falta de padronização.
Por exemplo, os operadores podem listar diversas razões para descrever a causa de um evento de desaceleração ou interrupção, o que dificulta a análise dos dados.
Para superar esses desafios e medir os dados de OEE com precisão e confiabilidade, as organizações devem implementar novos processos de coleta. Isso inclui capturar dados relevantes de forma consistente e estruturá-los de uma maneira que facilite a análise.
Para a maioria das plantas, isso significa equipar técnicos e operadores com uma solução de mobilidade. Afinal, ela permite registrar dados imediatamente a partir de um conjunto de respostas padronizadas.
Esses dados são importados automaticamente para o banco de dados EAM, oferecendo às equipes as informações necessárias para direcionar seus esforços de TPM e planejar atividades de melhoria contínua.
4) Rastrear Dados de Confiabilidade no SAP
Além de rastrear a OEE, encontrar dados de falhas e falhas de ativos permite abordagens de manutenção proativas. Muitas plantas operam em um modelo de manutenção reativa.
Esse método de "run-to-failure" envolve a execução de tarefas de manutenção apenas conforme a necessidade. Uma estratégia de manutenção reativa não é consistente com os objetivos da TPM, pois as máquinas não operam com eficiência máxima, enquanto as paradas periódicas inibem a produtividade.
Estratégias de manutenção proativa — como manutenção preventiva, preditiva e centrada na confiabilidade — envolvem a análise de dados de confiabilidade. A implementação de processos eficientes para a coleta de dados é um componente-chave em um programa TPM bem-sucedido.
Os dados de confiabilidade permitem planejar atividades de manutenção proativas, bem como identificar os "maus atores" ou equipamentos que devem ser priorizados para reduzir o tempo de inatividade geral não planejado.
5) Assumir o Compromisso de Melhoria Contínua
Se suas iniciativas de TPM estão bem encaminhadas, você conseguirá identificar processos e equipamentos operando abaixo do esperado, o que impede a maximização da produtividade.
Além disso, suas equipes usam o que aprendem para desenvolver e implementar estratégias de manutenção proativa. Porém, este é apenas o começo. A manutenção TPM é um esforço de longo prazo, que requer o compromisso de todos para melhorar continuamente.
Por isso, incentive o processo para reconhecer e recompensar conquistas, além de aumentar a adesão. Ofereça treinamento e educação contínuos a fim de aumentar o conhecimento operacional e de segurança. Reavalie processos e procedimentos de forma consistente para melhorar a coleta de dados, a eficiência da manutenção e a produtividade.
Considere também a adoção de outras estratégias que podem ajudar a aumentar a eficácia da manutenção. O gerenciamento antecipado de equipamentos, por exemplo, é um método que foca no design dos equipamentos para tornar a manutenção mais fácil e menos custosa.
Como Extrair o Máximo da Manutenção TPM?
A Manutenção Produtiva Total é uma abordagem de manutenção proativa que busca maximizar a produtividade ao aumentar o desempenho e a confiabilidade dos equipamentos. A TPM guia os operadores a realizar tarefas de manutenção autônomas, enquanto os profissionais de manutenção podem se concentrar em serviços mais complexos.
Para que a TPM seja bem-sucedida, todos na organização devem se envolver e receber treinamento, além de incentivo para atingir as metas de OEE do programa.
Estabelecer processos eficientes de coleta e análise de dados de qualidade é um componente-chave para o sucesso da TPM. Isso envolve capturar dados de forma consistente e estruturá-los de um jeito que facilite o diagnóstico.
Equipar técnicos e operadores com uma solução de mobilidade, que padroniza as respostas e as importa automaticamente para os sistemas de banco de dados da planta, fornece às equipes de toda a organização as informações necessárias para projetar melhorias contínuas.
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A Sigga tem mais de duas décadas de experiência na otimização de processos de manutenção de plantas em indústrias com uso intensivo de ativos.
Somos parceiros certificados pela SAP e líderes de mercado ao oferecer soluções de mobilidade para manutenção. O Sigga EAM Empower é um aplicativo de manutenção móvel pronto para implementação, que vem com um editor de aplicativos no-code integrado.
A solução se integra perfeitamente ao SAP PM, simplificando a coleta de dados e dando às equipes de gestão acesso a dados em tempo real e insights acionáveis. Além disso, o app permite que aqueles sem conhecimento de codificação criem fluxos de trabalho personalizados e estruturem a captura de dados de um jeito intuitivo.
A solução de Planejamento e Programação da Sigga facilita a automatização de tarefas de programação com o SAP PM. Com ela, os planejadores de manutenção podem desenvolver e implementar estratégias de manutenção proativas para garantir o sucesso a longo prazo da iniciativa de Manutenção Produtiva Total.
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