Adotar uma rotina de manutenção em máquinas e equipamentos é fundamental para corrigir falhas, evitar acidentes, minimizar os impactos sobre as operações, entre vários outros objetivos.
Nesse sentido, existem três modalidades: manutenção preventiva, manutenção corretiva e manutenção preditiva e cada uma possui propósitos e benefícios diferentes.
No artigo de hoje, falaremos mais sobre elas, sobre como criar um cronograma de manutenções e quais tecnologias podem ser usadas como suporte para essa gestão. Continue acompanhando a leitura e saiba mais agora mesmo!
O que são os regimes de manutenção preventiva, corretiva e preditiva?
Manutenção preventiva
A manutenção preventiva é feita com o principal objetivo de reduzir a possibilidade de que alguma máquina ou equipamento apresente falhas ou comprometa a qualidade dos produtos ou serviços. Ela é considerada um trabalho planejado, visto que envolve uma programação de intervenções preparadas para ocorrerem antes que um problema ocorra.
Para estabelecer o período ideal de revisões, o ideal é combinar a recomendação do fabricante com os dados sobre o funcionamento dos equipamentos. Assim, cria-se um cronograma para a realização de revisões, lubrificações, aferição, calibração, entre outras atividades voltadas para otimizar o desempenho e evitar falhas.
Sendo assim, é possível que algumas peças e acessórios sejam substituídos antes do final da vida útil — caso apresente sinais de desgaste ou falhas prematuras, por exemplo. Entre os principais benefícios da manutenção preventiva, estão:
- reduz o grau de desgaste das máquinas e equipamentos;
- otimiza o uso;
- permite agir antes da necessidade de correção (que é mais onerosa);
- garante maior previsibilidade dos custos;
- reduz o risco de falhas que geram paradas de produção;
- permite planejar as rotinas sem grandes prejuízos para a operação.
Manutenção corretiva
Já a manutenção corretiva é feita para substituir componentes, peças ou acessórios que sofreram desgaste e falharam ao ponto de causar parada na máquina, ou seja, consiste na execução de atividades voltadas para reparar um equipamento que apresentou problema.
Nesse caso, é uma modalidade considerada como não-planejada e feita em regime emergencial. Como, em alguns casos, os problemas poderiam ter sido evitados — ou minimizados — por meio de um acompanhamento (ou das manutenções preventiva e preditiva, por exemplo), a correção de falhas se torna mais onerosa para a empresa.
Além disso, ainda não se deve descartar a possibilidade de acidentes, as paradas operacionais e um serviço inadequado de reparação — visto que a equipe de manutenção sofre grande pressão para deixar os equipamentos funcionando no menor tempo possível.
Manutenção preditiva
Por fim, a manutenção preditiva é feita com base nos dados a respeito do desempenho e desgaste de uma máquina. Em outras palavras, a equipe de manutenção consegue saber, com maior previsão, qual é a condição real de funcionamento desses equipamentos por meio de avaliações dessas informações levantadas.
Como o nome sugere, ela prediz qual é o tempo médio de vida útil das peças e componentes em determinadas condições. Dessa forma, utiliza-se esses parâmetros para monitorar a rotina e realizar as inspeções nos períodos de tempo determinados — de acordo com as necessidades identificadas.
Nesse sentido, as vantagens da manutenção preditiva são:
- identificar, antecipadamente, a necessidade de manutenção em peças e componentes;
- impedir grandes danos;
- aumentar a disponibilidade das máquinas;
- reduzir a necessidade de trabalho emergencial (manutenção corretiva);
- aumentar a confiança no funcionamento dos equipamentos;
- planejar as interrupções sem gerar prejuízos para a operação.
Assim, pode-se dizer que a manutenção preditiva ajuda a reduzir os custos com esse tipo de atividade, além de contribuir para aumentar a produtividade — não só das equipes de manutenção, como também das equipes de produção.
Vale ressaltar, entretanto, que essa modalidade requer a utilização de aparelhos específicos, que ajudam a registrar a rotina das máquinas e apontar quando algum fenômeno atípico ocorre. Isso envolve padrões de vibração dos equipamentos, temperatura, pressão, aceleração e outras variáveis relacionadas ao desempenho.
A partir da análise dos dados obtidos, torna-se possível identificar, com antecedência, mudanças que podem apresentar possíveis defeitos. Dessa forma, a partir do diagnóstico, detecta-se a falha e a gravidade do problema e, com base na análise, cria-se uma programação para o reparo.
Além de contribuir para esse reconhecimento, a avaliação das variáveis citadas também ajuda a elaborar a chamada análise de tendência da falha. Ela consiste na criação de previsões a respeito de problemas que requerem a realização de reparo. Em outras palavras, o estudo do histórico dos dados levantados ajuda a prever qual é a periodicidade ideal para a realização das manutenções.
Como criar um cronograma de manutenções?
Um cronograma de manutenções faz parte do planejamento da gestão e ajuda a definir a as datas ideais para a realização de cada atividade. Com esse plano, o responsável da área pode identificar tarefas relacionadas e determinar o melhor horário para a execução das rotinas — de forma a evitar paradas operacionais, ociosidade das máquinas e pessoas, além dos prejuízos decorrentes dessas questões.
Para criá-lo, deve-se considerar não só o manual fornecido pelo fabricante, mas também a rotina de trabalho das máquinas. Isso é necessário para equilibrar o uso com a frequência de uso desses equipamentos, identificando se os reparos precisam ser realizados em maior ou menor período de tempo.
Assim, para elaborar o cronograma, devem-se incluir as seguintes informações:
- descrição das atividades;
- responsáveis pela execução;
- necessidade de tempo disponível para a realização da tarefa;
- tipo de manutenção;
- criticidade da tarefa;
- status da atividade (planejada, em execução ou finalizada);
- tipos de materiais utilizados;
- descrição dos serviços realizados;
- definição de datas e horários para a realização das manutenções.
Com isso, além de ajudar a definir o planejamento, o cronograma serve para que o gestor acompanhe o desempenho da equipe e garanta que todas as tarefas foram concluídas.
Que tecnologias tornaram isso mais fácil?
Atualmente já é possível contar com soluções tecnológicas que ajudam otimizar diversas rotinas dentro das indústrias. No que diz respeito à rotina de manutenções, não é diferente: existem algumas aplicações que podem dar suporte a uma gestão aprimorada. Confira algumas delas abaixo.
Aplicativo para identificação de falhas
Já existem soluções disponíveis que ajudam a identificar falhas em componentes por meio de análise visual e sonora, permitindo realizar comparativos usando fotos e um histórico de ocorrências semelhantes.
Aplicativo para gestão de ordem de serviço
Existem softwares que permitem realizar a abertura de solicitações por meio de smartphones e tablets, além de anexar imagens dos equipamentos. A partir daí, a equipe de manutenção recebe a ordem de serviço e realiza, no aplicativo, o apontamento de todos os serviços realizados, as peças utilizadas e as horas necessárias para concluir o serviço.
Monitoramento do desempenho das máquinas
Também é possível encontrar soluções que ajudam a monitorar o desempenho das máquinas e, a qualquer sinal de desvio, um alerta é gerado já no estágio inicial — o que permite realizar o reparo no menor tempo hábil e evitar maiores prejuízos na parada de linha.
Automatização de rotina de manutenções
Se a ideia é contar com uma solução mais completa, é possível realizar a automatização de diversas rotinas em apenas um software. Assim, pode-se contar com funcionalidades e benefícios como:
- atendimento a chamados de ordens de serviço;
- integração com sistema SAP (eliminando a necessidade de entrada manual de dados);
- recursos móveis;
- acesso online e offline;
- interface intuitiva;
- localização de equipamentos via GPS;
- controle do desempenho das equipes.
Como se vê, a manutenção preventiva, corretiva e preventiva são fundamentais para garantir o bom desempenho das máquinas e equipamentos, além de aumentar o potencial de produtividade das equipes e reduzir os custos referentes às falhas.
Gostou do nosso artigo de hoje e quer continuar acompanhando nossos conteúdos? Então assine a nossa newsletter agora mesmo e passe a receber as novidades em primeira mão!
