Minimizar o downtime — tempo de inatividade do equipamento — é uma das funções mais importantes para equipes de manutenção e técnicos. Mas medir a eficácia com o intuito de minimizar o downtime vai além do tempo entre uma pane até o seu devido reparo.
Compreender as principais métricas de tempo de inatividade é essencial para criar operações de manutenção eficazes e sustentáveis.
É importante entender a diferença entre a minimização do downtime como um indicador-chave de desempenho (KPI) de toda a empresa e as métricas específicas que levam ao alcance dessa meta mais abrangente.
Cada métrica mede um aspecto do processo de reparo e manutenção, desde a eficácia geral do tempo de atividade de uma máquina até o tempo que um reparo leva para colocar a operação nos eixos.
Neste artigo, falaremos sobre as métricas de downtime específicas que cada equipe de gerenciamento de instalações precisa trabalhar. Também mostraremos benchmarkings industriais a fim de impulsionar essas métricas e estratégias.
Por fim, você aprenderá sobre ferramentas de tecnologia específicas, que podem ajudar a reduzir o tempo de inatividade, assim como melhorar essas métricas regularmente!
As métricas de downtime mais importantes
Primeiro, vamos aprofundar nas métricas de tempo de inatividade específicas que você precisa conhecer, como são mensuradas e como contribuem para o seu sucesso de modo geral. Esses índices estão relacionados às métricas de eficácia da manutenção. O foco, no entanto, está na confiabilidade do ativo e na eficiência do processo de reparos.
A métrica de downtime mais conhecida é o Tempo Médio de Reparo (do inglês, Mean Time To Repair ou MTTR). O índice MTTR reflete o tempo médio para solucionar problemas e reparar uma peça do equipamento com falha.
Por isso, o cálculo do MTTR normalmente inclui o tempo desde a primeira notificação enviada ao técnico até o momento em que a máquina volta a operar. Ou seja, quando a produção é retomada.
Portanto, o MTTR mede a eficácia de suas operações de manutenção e a capacidade de uma máquina ser reparada ou mantida.
Por exemplo, o técnico pode ter a qualificação necessária e ser eficiente para o trabalho ao qual foi designado. Mas se certas linhas de equipamento estiverem desatualizadas ou forem muito complexas, pode ser o ativo arrastando o MTTR para baixo e, assim, aumentando o tempo de inatividade geral. Seu cálculo segue a seguinte lógica:
MTTR = Tempo Total de Manutenção ÷ Número de Reparos
A próxima métrica com grande impacto no downtime é a Eficiência Geral de Equipamento (do inglês, Overall Equipment Effectiveness ou OEE). Este índice se concentra exclusivamente na funcionalidade e confiabilidade do equipamento e, consequentemente, em seu impacto no tempo de inatividade.
O cálculo do OEE leva em conta disponibilidade, performance e qualidade. A disponibilidade representa o percentual de tempo que um ativo funciona quando necessário. Já a performance avalia o tempo que o ativo está operando em velocidade máxima. A qualidade, por sua vez, é a porcentagem do tempo de produção sem defeitos. No cenário ideal, seu OEE seria 100% e é calculado da seguinte maneira:
OEE = Disponibilidade × Desempenho × Qualidade
Outra métrica relevante é o Tempo Médio Entre Falhas (do inglês, Mean Time Between Failures ou MTBF). O MTBF reflete o tempo médio que um ativo está funcionando corretamente entre uma quebra ou falha. Sua medição é feita em horas. Quanto maior o MTBF, menor tende a ser o downtime. Seu cálculo parte da seguinte equação:
MTBF = (Horas de Atividade Por Dia × Total de Dias de Operação) ÷ (Número de Paradas)
No entanto, quando se trata de ter uma ideia mais clara do downtime e como isso afeta os negócios, o Tempo Perdido (Lost Time) é a métrica mais eficaz. O índice aponta um número único, que mostra quanto tempo de produtividade você está perdendo em uma peça do equipamento dentro de um período de tempo específico.
Tempo Perdido = (Tempo em que o ativo está Inoperante ÷ Tempo Total) × 100
Desse modo, se a sua máquina está inativa por 5 horas em uma semana de trabalho de 40 horas, então 12,5% do seu potencial tempo de produtividade é refletido como Tempo Perdido.
De qualquer forma, é importante lembrar que medimos a confiabilidade dos ativos porque ela impacta diretamente nos custos. Sendo assim, o tempo perdido também pode ser interpretado como uma receita que você deixou de gerar, seja para pagar peças de reposição ou por não produzir o suficiente. A boa notícia é que você pode mudar isso.
Benchmarkings industriais e melhorias
Quando se trata de benchmarkings, grandes organizações têm, em média, um OEE de aproximadamente 82%. Já o índice médio de OEE das melhores empresas costuma passar de 96%, enquanto as companhias com baixo desempenho têm um OEE de 31% ou menos. A recomendação para a maioria das organizações é ter como meta um OEE de 85% ou melhor.
Alcançar essas metas de OEE, além de melhorar outras métricas como o MTTR, requer uma combinação de tecnologia e estratégias de negócios. Lidar com os problemas de confiabilidade e desempenho dos ativos faz parte da solução.
Use máquinas que danificam com menos frequência e que são mais fáceis de consertar. Além disso, compartilhe dados com os fabricantes dos equipamentos em troca de melhorias, com as quais você pode se beneficiar na hora de atualizar.
Do ponto de vista da estratégia de negócios, mudar as operações de manutenção de uma posição reativa para um modelo preventivo ou preditivo também ajuda a reduzir o Tempo Perdido e a melhorar o OEE.
“Um programa robusto de manutenção preditiva pode direcionar os reparos para o ponto de falha adequado”, escreve Graham Immerman da MachineMetrics. “Ao apresentar uma resposta mais rápida à falha do equipamento, os intervalos de queda podem ser reduzidos, economizando dinheiro em toda a operação por meio do aumento da eficiência e produção de mais produtos de primeira linha.”
Ao implementar sensores e dispositivos inteligentes da Internet das Coisas (IoT), você pode coletar dados de equipamentos em tempo real para análise e, assim, planejar uma manutenção preditiva. Também é possível integrar essa tecnologia às soluções Sigga para ajudar com o planejamento e programação das atividades, reduzindo o downtime.
Como a Sigga contribui para reduzir o downtime
As soluções EAM da Sigga desempenham um papel central na redução do tempo de inatividade. Você pode aumentar a confiabilidade dos ativos por meio da manutenção preventiva e ainda elevar a capacidade de resposta da equipe a eventos repentinos de downtime.
A solução para Planejamento e Programação da Sigga pode ajudar na transição da manutenção reativa para a manutenção planejada por meio da gestão mais eficiente dos técnicos. Conforme mais trabalho preventivo é realizado, menos falhas ocorrerão, o que também conduz a um OEE mais alto.
Dessa forma, os técnicos podem concluir o seu trabalho com mais rapidez e melhorar o MTTR. Com a solução Mobile EAM da Sigga, você oferece aos técnicos a oportunidade de relatar um problema de modo imediato, o que os ajuda a reagir mais rápido. Eles também podem registrar as suas horas, bem como o tempo exato gasto nas tarefas. Assim, os cálculos das suas métricas se tornam ainda mais precisos.
Reduzir o downtime significa economizar dinheiro, manter a qualidade e fazer uma gestão mais inteligente e eficiente. Ao entender as principais métricas — como MTTR, OEE e Tempo Perdido — você saberá exatamente onde está e até onde precisa ir para alcançar os padrões da indústria.
Quando se tem uma visão clara da direção a seguir, você começa a utilizar as tecnologias certas para uma abordagem planejada que manterá a operação por mais tempo.
