O tempo de inatividade não planejado pode custar às fábricas bilhões de dólares a cada ano. Esses custos incluem despesas tangíveis e intangíveis. Conhecer os verdadeiros custos do tempo de inatividade é crucial para tomar decisões informadas sobre a manutenção da planta. Além disso, identificar algumas das causas comuns de tempo de inatividade não planejado permite que as organizações atuem de forma proativa em vez de reativa.
Neste artigo, exploraremos algumas das causas comuns de tempo de inatividade não planejado e os custos associados. Concluiremos com uma discussão sobre 3 estratégias para evitar paradas não planejadas por meio da manutenção da planta.
>O papel da manutenção da fábrica para evitar o tempo de inatividade não planejado
O principal objetivo de qualquer organização de manutenção é maximizar a disponibilidade e a eficiência dos ativos. No entanto, o tempo de inatividade ocorre com muita frequência. Esses incidentes podem ter um impacto devastador na produtividade e nos resultados financeiros de uma organização.De acordo com um relatório da Deloitte, estratégias inadequadas de manutenção da planta podem reduzir a capacidade produtiva de uma planta em 20%. Além disso, o tempo de inatividade não planejado custa aos fabricantes industriais cerca de $50 bilhões a cada ano.
Para fábricas de alimentos e bebidas, o tempo de inatividade pode ser especialmente caro. Os processos de produção são geralmente altamente precisos e dependem de equipamentos e tecnologias sofisticadas. Em algumas fábricas, o equipamento pode funcionar 24 horas por dia, todos os dias. Em uma indústria cada vez mais competitiva com margens apertadas, cada segundo conta. Poucas fábricas podem pagar a conta doestimado $30.000 por horaque o tempo de inatividade não planejado pode custar.
>Os impactos óbvios e ocultos do tempo de inatividade
O tempo de inatividade é altamente visível. Falhas e quebras de equipamentos paralisam a produção. Quando as máquinas estão paradas, os custos operacionais continuam a acumular, mas nenhum valor está sendo gerado. Existem duas categorias diferentes de tempo de inatividade nas fábricas: planejado e não planejado.
O tempo de inatividade planejado envolve paradas programadas nos processos de produção, geralmente para manutenção programada ou troca de produto. O tempo de inatividade não planejado ocorre quando há uma interrupção não programada nos processos de produção. Por exemplo, falhas de equipamento, falta de mão de obra ou falta de material.
O tempo de inatividade planejado, como a manutenção de rotina como parte de um programa de manutenção preventiva, é bastante caro. Mas é o tempo de inatividade não planejado que produz as maiores despesas. Existem custos tangíveis e intangíveis associados ao tempo de inatividade.
Os custos tangíveis são as consequências aparentes e físicas do tempo de inatividade. Eles incluem:
- Produção perdida. Quando suas máquinas estão paradas, você não está produzindo. As fábricas enfrentam cronogramas de produção apertados e o tempo de inatividade pode ser particularmente devastador se os pedidos não puderem ser atendidos.
- Desperdício. O tempo de inatividade pode levar a um desperdício significativo. Ingredientes de produtos perecíveis podem estragar. Além disso, o aumento dos custos de manutenção de estoque pode aumentar rapidamente.
- Custos trabalhistas. A redução do tempo de inatividade aumenta seus níveis de produção sem um aumento correspondente em seus custos de mão de obra. Mas quando a produção diminui devido ao tempo de inatividade, enquanto os custos de mão-de-obra permanecem fixos, isso rapidamente destrói seus resultados.
- Capacidade reduzida. As fábricas de produtos de demanda variável geralmente operam abaixo da capacidade para permitir que aumentem a produção se houver um aumento repentino na demanda. Mas quando há um evento de tempo de inatividade, a perda de capacidade os impede de aproveitar essas oportunidades de receita importantes.
Os custos intangíveis são aqueles menos óbvios e difíceis de calcular. Alguns exemplos de custos intangíveis incluem:
- Estresse e perda de satisfação no trabalho. O tempo de inatividade coloca uma quantidade significativa de estresse nas equipes de produção e manutenção. Para os profissionais de manutenção, eles estão constantemente respondendo a emergências e são forçados a correr para fazer reparos. Isso resulta em perda de produtividade.
- Perda de capacidade de resposta. Quando ocorre um tempo de inatividade não planejado, os técnicos são forçados a priorizar esses problemas. Eles respondem menos às tarefas de manutenção de rotina e às solicitações de serviço.
- Perda de criatividade e inovação. Com as equipes inconstantes no modo de reação, há menos oportunidades para o tipo de inovação que ajuda a otimizar a confiabilidade do equipamento.
Conhecer seus verdadeiros custos de tempo de inatividade é um componente importante do desenvolvimento de uma estratégia eficaz de manutenção da planta. Se você puder quantificar o tempo de inatividade, poderá determinar quais medidas de manutenção preventiva tomar para evitar avarias.
>Causas do tempo de inatividade que as operações de manutenção da planta podem reduzir
Avarias de equipamentos acontecem. Compreender algumas das causas comuns de tempo de inatividade pode ajudar sua organização a planejar e implementar estratégias eficazes de manutenção da planta para mitigar a frequência e a gravidade do tempo de inatividade.
>Falha na realização da manutenção preventiva
A manutenção preventiva envolve a manutenção de rotina dos equipamentos para mantê-los funcionando e evitar quebras. Isso parece bastante simples, mas muitas organizações negligenciam a manutenção preventiva. Existem vários motivos pelos quais as organizações falham na implementação de um programa de manutenção preventiva eficaz.
> Subutilização do SAP PM
Muitas vezes, as organizações subutilizam os recursos do SAP Plant Maintenance. Os funcionários são forçados a inserir dados manualmente. As partes interessadas não têm acesso em tempo real a dados completos e confiáveis. Eles são incapazes de tomar decisões informadas para planejar e gerenciar com eficiência seus processos de manutenção de fábrica.Otimizando o SAP PM com automaçãopode ajudar as fábricas a melhorar o planejamento e a programação da manutenção preventiva para melhorar o tempo de atividade do equipamento. Também pode melhorar os dados para poder tomar decisões informadas sobre a cadência ideal de tarefas preventivas para minimizar o tempo de inatividade planejado do equipamento para manutenção.
>Operação imprópria do equipamento da planta
Embora os operadores de máquinas recebam treinamento extensivo sobre procedimentos operacionais, solução de problemas e segurança, o erro humano pode ser um fator. Além disso, um operador pode ser solicitado a usar uma máquina para a qual não foi adequadamente treinado. Por exemplo, um funcionário pode precisar mudar de responsabilidade para superar a escassez de pessoal. Isso não é apenas potencialmente perigoso, mas o uso inadequado de máquinas pode resultar em avarias dispendiosas.
>Mindset Break-Fix
As fábricas estão sob grande pressão para produzir. As equipes de manutenção estão sobrecarregadas, com a maior parte do tempo correndo de uma situação urgente para o próximo reparo não programado. Essas pressões geralmente resultam em técnicos fazendo reparos provisórios limitados até que as coisas se acalmem. Como as coisas nunca se acalmam, a solução temporária acaba falhando, muitas vezes exigindo reparos mais significativos e caros, bem como tempo de inatividade que interrompe a produção.
Isso também faz com que as equipes de manutenção sejam percebidas como equipes de "consertos". Essa mentalidade de reparo pode se tornar tão arraigada que se torna difícil agendar e manter o ímpeto em um programa de manutenção preventiva para otimizar o tempo de atividade do equipamento. Toda a organização deve estar a bordo para mudar a mentalidade de reparo.
>Muita Manutenção Preventiva
Realizar muita manutenção preventiva pode levar à falha. Para alguns equipamentos, cada vez que você abre a máquina para mantê-la, você cria riscos, o efeito cumulativo pode levar a quebras. Considere monitoramento de condição e tecnologias de sensores para reduzir as intervenções neste tipo de equipamento.
3 Estratégias de manutenção da fábrica para evitar paradas não planejadas
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1. Dobre seu programa de manutenção preventiva
A manutenção preventiva se concentra na identificação de pontos problemáticos e na realização de manutenção planejada antes que haja um problema. Para dimensionar e gerenciar seu programa de manutenção preventiva, você precisa aproveitar a tecnologia certa. Por exemplo, uma solução de planejamento e agendamento de manutenção de fábrica que se integra ao SAP Plant Maintenance automatiza rotinas de manutenção para alocar recursos com eficiência e coordenar atividades de manutenção preventiva em torno de cronogramas de produção.
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2. Monitorar equipamentos em tempo real
A manutenção preditiva leva a manutenção da planta a outro nível. Usando inovadorTecnologias da indústria 4.0as organizações podem monitorar seus ativos em tempo real. As tecnologias inteligentes coletam dados e os analisam automaticamente para fazer previsões quando o ativo provavelmente apresentará mau funcionamento, dando às equipes tempo para planejar reparos, incluindo a transferência da produção para outras máquinas, a fim de evitar desperdícios e atrasos na produção.
As economias potenciais dos processos de manutenção preditiva são enormes. De acordo com um relatório doMcKinsey Global Institute na Internet das Coisas, a manutenção preditiva pode levar a economias entre $200 bilhões e $600 bilhões para os fabricantes até 2025.
AManutenção centrada na confiabilidade (RCM) abordagem ajuda as organizações a minimizar o tempo de inatividade não planejadopelo menor custo possível. O RCM funciona identificando as condições que podem resultar em tempo de inatividade para cada ativo. E então, as modalidades de falha são priorizadas do ponto de vista do custo de manutenção. Isso permite que as fábricas tomem decisões informadas sobre investimentos em tecnologias inteligentes. Por exemplo, determinar se faz sentido do ponto de vista de custo monitorar equipamentos com sensores, executar manutenção preventiva de rotina ou apenas estar preparado para substituir o equipamento.
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3. Uma Mudança Cultural
Ter uma cultura que reconhece e enfatiza a importância da manutenção preventiva da planta é tão importante quanto alavancar as tecnologias corretas de manutenção da planta. Melhorar os processos de manutenção da fábrica para evitar o tempo de inatividade começa no topo. A administração deve fazer um esforço consciente para fazer a transição de estratégias de manutenção reativa da planta para estratégias proativas, como manutenção preventiva e/ou preditiva. Isso inclui garantir que toda a empresa esteja a bordo, definindo claramente os papéis e capacitando as equipes de manutenção por meio de tecnologias digitais fáceis de usar .
>Como a Sigga pode ajudar
A Sigga é uma empresa global de software certificada pela SAP que fornece soluções de software de gerenciamento de ativos empresariais líderes do setor para setores com uso intensivo de ativos. Sigga tem aproximadamente 20 anos de experiência com SAP Enterprise Asset Management, manutenção industrial, armazém e soluções de inventário para transformar digitalmente os fluxos de trabalho tradicionais.
Planejamento e Programação da SiggaA solução é fundamental para o crescimento de um programa de manutenção preventiva, automatizando a criação de cronogramas, incluindo a verificação de estoques de peças, calendários de tempo de inatividade, cronogramas de técnicos para atribuir tarefas de manutenção com eficiência, mantendo os dados atualizados no SAPPM. O resultado é economia de tempo e capacidade de gerenciamento para tomar decisões mais rápidas e informadas.
EAM móvel da SiggaA solução elimina processos de manutenção de fábrica manuais dispendiosos e ineficientes. Os técnicos fazem mais com menos, e o gerenciamento ganha maior visibilidade por meio de uma visualização do status do trabalho em andamento em tempo real.
A Sigga tem a confiança de muitas grandes empresas em 14 diferentes setores de ativos intensivos em todo o mundo. Transformamos seus processos de manutenção de fábrica de reativos para proativos, resultando em economia de custos, aumento do tempo de torção e redução significativa do tempo de inatividade. Você também pode obter resultados como este cliente da Sigga,Fábricas de engarrafamento da Ambev,uma parte da Anheuser-Busch InBev:
> Confira Soluções da Sigga para Manutenção de Plantas.