Criar um ambiente de trabalho seguro para a equipe de manutenção e a força de trabalho de produção é uma prioridade para todas as organizações. Locais de trabalho seguros protegem os trabalhadores de danos físicos e também protegem as organizações dos altos preços de uma multa de conformidade com a OSHA.
As consequências de um local de trabalho inseguro são altas. A indústria manufatureira dos EUA perde mais de $8 bilhões por ano em lesões graves e não fatais no local de trabalho, de acordo com o Liberty Mutual de 2022 Índice de Segurança no Trabalho. Locais de trabalho inseguros ou com várias violações têm maior probabilidade de ter moral mais baixa no local de trabalho, o que, por sua vez, pode criar mais riscos à segurança.
Embora a maioria das organizações adote protocolos de segurança padrão, como treinamento em saúde e segurança e o uso de uma lista de verificação de conformidade com a OSHA, há outros aspectos do local de trabalho que podem afetar a segurança. Um desses fatores contribuintes é uma avaria de emergência, que leva a paradas não planejadas nas instalações ou no chão de fábrica.
Como o tempo de inatividade não planejado cria riscos de segurança
Quando líderes e gerentes de negócios pensam em tempo de inatividade, normalmente pensam primeiro nos custos. Para indústrias com uso intensivo de ativos, a manutenção industrial é crítica para o desempenho do equipamento e os resultados financeiros. De acordo com McKinsey, “Estratégias de manutenção inadequadas podem reduzir a capacidade produtiva geral de uma fábrica entre 5% e 20%. Estudos recentes também mostram que o tempo de inatividade não planejado custa aos fabricantes industriais cerca de $50 bilhões a cada ano.”
A má manutenção é um dos mais riscos de segurança comuns na fabricação. Equipamentos que não recebem manutenção preventiva têm maior probabilidade de falhar. O risco imediato de falha da máquina é uma lesão dos operadores ou outros trabalhadores próximos devido à avaria.
Além disso, a manutenção reativa, geralmente chamada de manutenção de avaria, para equipamentos com falha apresenta riscos de segurança. O processo de reparo de maquinário complexo, e de forma compatível, requer uma equipe de especialistas altamente treinados. Além da equipe de manutenção ou reparo, as avarias também podem exigir uma equipe de engenheiros elétricos e outros trabalhadores altamente qualificados. Quando esses tipos de trabalhos são planejados em programas de manutenção preventiva, a equipe certa com as ferramentas certas será agendada de acordo. Mas o trabalho não planejado pode ter consequências indesejadas de reparos inadequados devido à falta de disponibilidade do trabalhador certo.
Etapas para criar um ambiente de trabalho seguro
Seguir as melhores práticas e procedimentos de trabalho são as melhores maneiras de mitigar os problemas de segurança.
Use uma lista de verificação de conformidade OSHA. A Administração de Segurança e Saúde Ocupacional (OSHA) diretrizes específicas do setor destinadas a criar um ambiente de trabalho seguro. Uma lista de verificação de conformidade OSHA deve ser usada internamente para garantir que todos os membros da força de trabalho estejam cientes e sigam os protocolos adequados. A lista de verificação orienta as organizações na realização de autoavaliações de políticas de segurança e saúde, administração e procedimentos de relatórios. Também ajuda as empresas a cumprir os direitos dos trabalhadores.
Conte com manutenção preventiva e preditiva versus reativa. Conforme mencionado acima, um programa de manutenção abrangente manterá o equipamento operando em níveis excelentes e reduzirá as ameaças à segurança associadas a falhas de emergência. A manutenção planejada melhora a segurança e a conformidade, garantindo que os ativos tenham o desempenho pretendido e que todos os reparos sejam agendados com a equipe certa, que possui as habilidades e ferramentas certas para concluir o trabalho.
Melhore o gerenciamento de ordens de serviço. As melhores ordens de trabalho melhoram a eficiência e a segurança. Atribuir o técnico certo às tarefas certas otimiza os recursos e melhora o tempo de atividade. Uma ordem de serviço completa melhora a segurança do trabalhador, incluindo tudo, desde listas de verificação de segurança até equipamentos precisos e detalhes de reparo.
Tome medidas para evitar as principais violações da OSHA na fabricação. O principais violações, incluindo comunicação de perigo, bloqueio/sinalização e quedas, são amplamente evitáveis quando as medidas corretas são tomadas para mitigar os perigos. Essas etapas podem ser abordadas, em parte, com ordens de serviço mais precisas e listas de verificação de segurança robustas.
3 maneiras pelas quais os processos de manutenção móvel melhoram a segurança
A segurança no local de trabalho precisa ser priorizada por todos os níveis, desde a gerência até o chão de fábrica, antes que uma organização possa criar práticas de segurança holísticas. A implantação da tecnologia móvel em toda a força de trabalho não apenas aumenta os ganhos de produtividade, mas também desempenha um papel na criação de um ambiente de trabalho seguro. Veja como.
- Permite ordens de serviço precisas. Ordens de serviço em papel nem sempre estão atualizadas, e informações críticas são frequentemente omitidas devido a erro ou descuido do funcionário. Ordens de serviço digitais fornecem aos técnicos acesso fácil a informações precisas e críticas em tempo real. Eles também podem ser atualizados para incluir listas de verificação que colocam a segurança em primeiro lugar. A capacidade de acessar dados em tempo real, online ou offline, é um dos mais importantes recursos de aplicativos móveis para manutenção industrial. Isso permite que toda a equipe de manutenção execute mais trabalhos com maior precisão a cada dia de trabalho, melhorando a eficiência e a segurança do trabalhador.
- Facilita rondas e inspeções confiáveis do operador. Mudando para processos móveis reduzem muito o tempo de inatividade e os riscos de segurança padronizando esta etapa crucial no processo de manutenção. As rondas do operador e as inspeções de manutenção preventiva fazem parte do programa de rotina para garantir que o equipamento esteja funcionando corretamente. Hoje, muitas organizações continuam a usar listas de verificação em papel, o que atrasa as rodadas e leva a erros de dados. Ao mudar para um aplicativo móvel, operadores e técnicos de manutenção podem facilmente realizar inspeções, registrar descobertas e notificar imediatamente a gerência sobre quaisquer problemas identificados durante as rodadas. Esses processos em tempo real facilitam reparos rápidos, eliminando o risco de paradas não planejadas ou problemas de segurança.
- Fornece acesso a listas de verificação de manutenção atualizadas. Além das listas de verificação OSHA projetadas especificamente para protocolos de segurança, o uso de listas de verificação de manutenção preventiva aumenta a produtividade e a segurança, permitindo uma solução de problemas mais rápida e um planejamento de recursos mais preciso. As listas de verificação de manutenção preventiva também podem ajudar as empresas a atender aos requisitos de segurança e conformidade. Em setores altamente regulamentados, como petróleo e gás, serviços públicos ou produção de alimentos, as listas de verificação de manutenção podem ser usadas para fornecer um registro de inspeções concluídas e podem ser usadas em uma auditoria de conformidade.
Como a Sigga melhora a segurança e reduz o tempo de inatividade não planejado
A Sigga ajuda a melhorar a segurança e reduzir o tempo de inatividade na manutenção de fábricas e instalações, fornecendo aos trabalhadores as informações certas no momento certo por meio de uma solução abrangente de manutenção móvel. Munidas de informações precisas, as equipes de manutenção sofrem menos estresse e podem se concentrar na implementação segura de reparos adequados.